无预负荷弹性复合圆柱滚子轴承静态径向刚度试验研究

设计了无预负荷弹性复合圆柱滚子轴承静态径向刚度的试验方案,对无预负荷弹性复合圆柱滚子轴承的静态径向刚度进行了试验研究,将静态径向刚度的试验值和计算值进行比较,分析了径向载荷和填充度对静态径向刚度的影响。试验结果验证了无预负荷弹性复合圆柱滚子轴承的静态径向刚度的计算模型具有较高的可靠性,同时得出了填充度和径向载荷对无预负荷弹性复合圆柱滚子轴承静态径向刚度的影响规律。     

基于分离变量的滑动径向轴承雷诺方程通解

对滑动径向轴承的雷诺方程,采用分离变量方法,进行分析和求解。针对径向轴承油膜厚度沿径向保持不变的情形,分析了雷诺方程的特征值和特征函数,给出了雷诺方程的通解;针对径向轴承油膜厚度分布的一般情形,分析了雷诺方程的特征值和特征函数,给出了雷诺方程的通解;针对滑动径向轴承的油膜厚度一般表示式,分析并给出了雷诺方程的通解。这些研究,为分析和求解雷诺方程,描述和计算滑动径向轴承的油膜厚度和油膜力,提供了有效的方法,从而可以从理论上较精确地分析和研究滑动径向轴承特性,指导滑动径向轴承及转子系统的设计,改善滑动径向轴承的特性。     

弹性支承一体化轴承刚度测量分析与研究

针对弹性支承一体化轴承径向刚度测量存在的问题和难点,分析了在径向载荷下测量径向刚度的主要影响因素:外力作用下外圈鼠笼式弹性支承结构的弹性形变和钢球与沟道间的接触应变。经过推导最终给出了通过测量外圈径向刚度计算整套轴承径向刚度的方法。     

立式径向挤压制管机研究现状与发展

介绍了国内外立式径向挤压制管工艺技术和设备状况,通过将径向挤压加工工艺与传统的制管工艺进行对比,分析了立式径向挤压工艺的优缺点,并展望了立式径向挤压制管机的发展趋势。     

空气静压电主轴径向止推联合轴承承载特性

针对高速电主轴转子与径向止推联合气体轴承之间流场结构,建立径向止推联合气体轴承气膜三维仿真模型,并运用CFD方法对模型进行了数值求解,将径向止推联合气体轴承与单独径向气体轴承的仿真结果进行对比分析,研究两者的径向承载特性。结果表明,径向止推联合气体轴承的径向承载力和径向刚度,在静态条件下要比单独径向轴承低,只有在高转速和大偏心率的情况下,才接近甚至超过单独径向气体轴承。在理论与仿真分析结果的基础上,测试电主轴的径向承载力并与仿真结果进行对比分析,结果表明实验曲线与仿真曲线符合较好,验证了仿真方法及结果的正确性。     

基于ANSYS的径向永磁轴承承载特性研究

文章介绍了径向永磁轴承的特点及结构分类,分析了影响径向永磁轴承承载特性的因素,然后对构成径向永磁轴承的磁环的装配和磁化方向进行了分析,最后利用ANSYS软件通过理论计算对轴向磁化径向永磁轴承承载特性进行了研究,为径向永磁轴承的工程应用提供了依据。     

径向金属密封唇部结构接触力学研究*

由于初始过盈量和介质压力的作用,井下流量控制阀径向金属密封唇部的应力和应变梯度变化很大,很容易发生塑性变形。为研究径向金属密封唇部接触力学行为,提出径向金属密封唇部的圆弧结构,基于接触力学建立径向金属密封唇部轴对称结构的圆弧-平面接触模型,得出径向金属密封唇部结构接触力学参数的理论关系式,并基于有限元方法进行验证。径向金属密封唇部接触力学参数的理论解与数值解相符,接触宽度、最大接触应力、初始过盈量和平均接触应力的平均相对误差分别为8.86%、6.96%、8.88%和4.33%,满足工程设计要求。研究表明：径向金属密封唇部的最大接触应力与初始过盈量、径向金属密封唇部径向厚度和轴向厚度成正比,与径向金属密封唇部圆弧半径成反比,因此可通过增加初始过盈量、径向金属密封唇部径向厚度和轴向厚度来增加径向金属密封唇部的最大接触应力。研究结果为井下流量控制阀径向金属密封的设计提供了理论指导。     

三种钻型钻削径向力的对比试验研究

对标准麻花钻、基本型群钻和优化群钻的钻削径向力进行了对比试验 ,证明优化群钻可使径向力减小 ,并分析了径向力产生原因及优化群钻径向力减小的机理。     

一种径向永磁轴承设计与研究

建立一种径向永磁轴承系统,永磁轴承的设计便被简化为单端径向永磁轴承设计与分析。采用ANSYS磁场求解方法,建立单端径向永磁轴承3D有限元模型,分别得出动静磁环轴向宽度、径向宽度、截面面积和间隙对其径向承载刚度的影响,这为此类径向永磁轴承的设计提供了优化依据。     

X095J径向游隙动态测量仪

径向游隙是轴承安装时径向定位需要考虑的重要指标之一,对轴承的振动、寿命和主机精度等都有一定的影响。介绍了针对内径100 mm以上轴承(包括航空航天轴承)径向游隙测量的X095 J径向游隙动态测量仪,详细分析其测量原理和结构设计,该测量仪实现了包括四点接触球轴承在内的轴承径向游隙的测量要求。     

径向剃齿刀设计研究

介绍了径向剃齿刀的设计方法及其技术参数的确定。给出了径向剃齿刀齿数的计算公式,提出了新的切削刃排列方式,总结了轴交角的选取与加工质量之间的关系。     

用最小二乘法拟合径向剃齿刀齿面

提出一种用最小二乘法拟合刀具齿面上离散点的齿面拟合方法,给出了齿面的简单表达式。该拟合曲面可用于虚拟径向剃齿过程,从而生成被剃齿轮齿面,通过与渐开线齿面比较,可检验刀具设计的正确性。     

加工鼓形齿时径向剃齿刀修形量计算及应用结果分析

根据径向剃齿刀与被剃齿轮间存在的--对应关系,用抛物线近似表示被剃齿轮的齿向鼓形量,得到加工鼓形齿轮的径向剃齿刀的最终齿向修形量.由该修形量设计的径向剃齿刀可加工出鼓形齿轮.将其用于摩托车传动系统,可使摩托车达到降低行驶噪声、减少生产成本的显著效果.     

径向剃齿刀刀槽错位连续螺旋线排列法

介绍径向剃齿刀刀槽错位连续螺旋线排列的方法、计算公式和计算实例。     

剃齿前径向误差对剃齿后切向误差的影响

根据齿轮滚齿时产生的径向误差Fr对剃齿后切向误差Fw影响的分析，指出现场生产中必须加强剃齿前对滚齿径向误差Fr的控制，用以提高齿轮剃齿精度。     

剃齿刀变距梳槽数控系统研究

径向剃齿刀要求按某一规律实现齿面切削刃的变距排列，现有设计难以满足这种要求。设计了一种带数控分度、进刀和变距的设备，为径向剃齿工艺提供一种必要的手段。     

基于Pro／E的剃齿修形有限元分析

在剃齿的运动过程中,剃齿刀齿面带动工件做扭转啮合运动。在运转过程中,剃齿刀和轮齿发生了弹塑性变形。文中基于Pro／E平台进行剃齿修形的有限元分析,根据剃齿刀的变形和轮齿工件的渐开线齿廓的情况,对剃齿刀的弯曲应力、接触强度、变形量进行分析,得出其符合材料力学和剃齿理论的条件。     

剃齿工艺的现状及其与磨齿工艺的比较

分析了磨齿加工与剃齿加工各自的优势,比较了两种齿轮加工工艺的难度和成本;介绍了新一代的剃齿刀重磨机床的特点、剃齿的效果以及特殊的剃齿方法。     

“剃齿刀随机修形法”的理论研究与试验

“剃齿刀随机修形法”是用与工件参数一致的金刚石修形轮在剃齿机上取代被剃齿轮,与剃齿刀啮合来修形剃齿刀。本文对此方法进行了空间啮合理论研究,推导出了修形后的剃齿刀齿面方程。理论分析表明：刃磨后的剃齿刀与被剃工件瞬时呈线接触状态,均衡了剃削力,有利于消除“剃齿中凹”,这一结论已被实践所验证。     

新型CBN剃珩轮的结构设计与切削性能试验

介绍了精整加工淬硬齿轮用的CBN剃珩轮的结构设计、修磨工艺、切削性能。采用这种剃珩轮,能够显著地提高齿轮加工精度,减小齿面粗糙度,降低齿轮工作噪声及修正齿轮径向误差。