金属弹片级进模设计

根据金属弹片的结构特点和生产要求,分析了金属弹片的冲压成形工艺,制定了适合金属弹片生产的冲压工艺方案并设计了级进模,经实际生产验证,金属弹片成形工艺方案及级进模是有效而可靠的,对类似零件的生产具有一定的参考作用。     

电源连接器面板冲压工艺与级进模设计

分析了电源连接器面板成形工艺,合理安排加工工序,确定了冲压零件级进模结构。介绍了零件排样设计要点、模具结构特点和主要工位设计分析。实践证明:模具生产效率高,生产的零件质量稳定,可为类似零件多工位级进模设计提供参考。     

某炉具燃烧器零件多工位级进模设计

某炉具燃烧器零件结构复杂,需经冲裁、拉深、整形、冲孔、翻边、弯边、预弯、压平等多道工序完成。通过对该炉具燃烧器的零件结构、冲压成形工艺性和工艺方案进行分析,确定了采用14工位级进模进行制件成形的冲压工艺方案,并设计了排样图;分析了级进模整体、斜楔压弯和包边压平等装置的结构特点,并对主要零部件进行了设计改进。生产试验表明,该级进模设计合理、工作可靠、生产效率高,能够满足炉具燃烧器零件的大批量生产要求。     

3D打印机电机定子零件叠加塑性成形级进模设计

通过对3D打印机电机定子零件的结构特点和冲压工艺特性进行分析,介绍了采用多工位级进模冲压定子零件的塑性叠加原理、排样设计和特殊结构装置特点:(1)定子零件叠加塑性成形点采用圆形形状;(2)排样方案包括:冲导正孔、8个小孔及第1次预冲孔,冲槽形,冲塑性成形铆接点计量孔,第2次冲内孔最终尺寸,冲定子齿形和塑性成形铆接点孔,空步,定子落料和叠加塑性成形等7个工序;(3)定子零件叠加塑性成形产品厚度控制结构、多对导正销进行精确定位结构、失误检测结构。实验结果表明,在多工位级进模上冲压定子零件塑性成形技术的叠加结构,与采用普通模具单工序冲压相比,缩短了定子零件生产时间,减小了劳动强度,保证了产品精度,满足大批量生产需要。     

订书机支架自动出件级进冲压模具设计

根据订书机支架的材料、结构特点和尺寸精度要求,分析其冲压成形工艺性能,完成冲压工艺方案和模具结构的设计。确定订书机支架采用多工位级进模来成形。详细介绍了模具的主要结构特点及工作过程。根据零件结构特点,选择纵向排样进行设计,该排样方案包括冲孔、空工位、端部弯曲、空工位和切断、侧边弯曲5个工位。为了配合自动送料装置,模具设计了自动出件装置,采用楔形滑块结构,利用开合模动作,实现对成形件的自动推出;另外,为了保证条料的顺利送进,模具设计了浮顶装置。结果表明:采用多工位级进模成形订书机支架,可满足该零件所有特征的成形要求,实现高质量、高效率的冲压生产。     

拉码头多工位级进模设计

拉链的拉码头零件形状复杂,而且存在不同壁厚弯曲、四角弯曲和负角弯曲等成形要求,本文为提高效率将单工序的11套模具的冲压生产改为级进模具生产方式。通过详细分析拉码头零件的结构特点和冲压工艺性,完成了拉码头零件的连续冲压排样设计和级进模具设计。设计中采用的冲压工艺与挤压工艺结合、多级阶梯凸模的模具结构、斜排级进排样等创新设计起了关键作用,最终成功压出产品,为类似零件的工艺和模具设计提供了参考和借鉴作用。     

汽车冷却器缓冲罩多工位成形工艺设计及数值模拟

分析了汽车冷却器缓冲罩的结构特点和冲压工艺特性,制定了该零件成形工艺方案。运用Dynaform软件对其多工位级进冲压过程中主要涉及的拉深、整形、冲孔、翻边等工序进行数值模拟。分析了每个成形工序的板料成形极限图(FLD)和零件壁厚分布图,模拟结果符合零件成形要求。据此设计出该零件12工位的级进冲压模具,试模生产出了合格的产品。通过对模拟和试冲结果相比较,其零件厚度的最大相对误差为2.87%,获得了较好的一致性。目前该汽车冷却器缓冲罩级进模已投入大批量生产。     

连接片多工位级进模具设计

分析了连接片的冲压工艺性,设计了多工位级进冲压成形方案,详细阐述了单排排样设计方案,还介绍了连接片多工位级进模的总体结构及特点。实践证明：该模具结构合理,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有重要参考价值。     

不锈钢件套裁级进模设计

介绍了冲压不锈钢制件的同时 ,利用该零件的冲裁废料冲压成形另一不锈钢零件的工艺过程 ,并介绍了冲压成形两不锈钢零件的级进模结构及模具凸、凹模间隙的选择、模具材料及热处理工艺。     

打印机内部限位板多工位级进模设计

针对一种打印机内部限位板零件,分析了其结构特点和冲压成形工艺难点,设计了冲压成形方案,进行了排样设计和多工位级进模的结构设计。设计了压线、先"山折"后弯曲成形、Z曲成形、压毛边、冲孔和切断等13道冲压工序,保证工件的成形要求和质量。设计了12对内外导柱、导套同时导向的导向装置,并加设凸模导块,提高了导向精度,保证了冲压精度。采用浮升导料销、导正销和导正针的定位方式,提高了多工位级进模的精度;采用卸料板和弹顶销的弹性卸料装置,提高了工件的平整性。经生产实践证明,打印机内部限位板多工位级进模具能够满足生产要求,可为同类零件的模具结构设计提供依据。     

保险杠安装支架级进模具的应用与研究

介绍了一种轿车保险杠安装支架级进钢板模具的应用。通过对保险杠安装支架冲压工艺及模具结构的分析,设计了一套级进模的冲压生产工艺及模具来完成生产,由卷料自动进给,经多个工位的逐步连续冲压实现零件的自动化生产,通过多个定位装置对进入模具内的板料进行精准定位,提高了生产效率,且降低了模具工装的冲次费用及人工费用。通过实物在线生产验证,本保险杠安装支架的冲压工艺及级进模具满足了产品的精度要求及品质要求,提高了工作效率,降低了生产成本。     

多弯角车身钣金件多工位级进模设计与应用

为避免冲压过程中多弯角结构引起的零件内部孔形和外部轮廓的边界误差导致级进模技术实施失败,以多弯角车身钣金件为对象,分析了制件的多弯角冲压成形工艺方案,设计了毛坯排样图;其次,应用单工位全工序有限元法(FEM,Finite Element Method),分析了零件的冲压成形过程,验证了冲压工艺参数与工艺方案的可行性;再次,以所设计的毛坯排样图为基础,对多弯角车身钣金件级进模进行结构概要与工序结构设计,设计并制造了1套13工位级进模;最后,进行了实冲试验,试验获得的制件外观质量好、表面光滑、无起皱与破裂等成形性问题,且关键成形部位精度达到了零件图的设计要求。试验表明:所设计的级进模能够满足企业的生产要求,且设计过程是合理的。     

杠杆级进模设计

根据杠杆制件的外形结构特点,制定了制件的成形工艺,介绍了制件的模具排样设计与模具结构。     

固定卡箍连接件级进模设计

针对固定卡箍连接件结构特点的工艺分析和工序组合要求,确定冲件级进模排样方案和模具主要冲压工序,介绍了模具结构设计。     

卷圆连接插件级进模设计

对卷圆连接插件冲压件结构的特点和所需成形工艺及工序进行了分析,并对该冲压件级进模排样的各种方案进行了比对、选择和确定。同时介绍了该级进模主要工作件及模具的总装结构设计。     

铜合金钥匙级进模设计

对铜合金钥匙的冲压工艺进行了分析,采用冲孔——落料连续冲压工步级进模进行生产,可明显地提高制件质量及生产率,从而降低生产成本。介绍了铜合金钥匙制件的排样图,冲压力及模具压力中心的工艺计算。设计了铜合金钥匙冲孔——落料级进模的模具结构。     

转子与磁轭及定子无搭边叠铆级进模设计

根据转子转位、磁轭、定子无搭边叠铆冲压工艺,对模具无搭边冲裁时的冲片转角形状进行改进,实现无搭边冲裁叠铆的要求,节约了原材料,对转子转位、磁轭、定子叠铆上模结构、下模结构进行优化组合,设计出合理的多工位级进模,降低了模具生产成本,并对关键工位定子叠铆进行了分析。生产实践证明:模具结构合理,生产可靠,满足企业生产要求。