复杂边界钣金件激光料带试模法及其应用

针对复杂边界特征的钣金件级进冲压成形中经常会出现零件产品内外边界超差的现象,以一副复杂边界车身内板左、右件为研究对象,首先,设计了毛坯的10工位排样图,并以毛坯排样图为基础,逐步建立了制件的单工位全工序有限元模型,对板料的冲压成形性进行了仿真分析,确定了合理的冲压成形工艺参数与方案;其次,采用CAD/CAE技术,设计了毛坯的初次激光料带模型,并通过试模、检测和激光料带再设计对激光料带的目标形状进行逐次寻优。结果显示:经过两次试模后,快速获得了合格的实冲零件产品,表明激光料带试模法能够指导复杂边界车身钣金件级进模冲裁工位的快速设计,从而提高复杂边界钣金件级进模的设计效率。     

某炉具燃烧器零件多工位级进模设计

某炉具燃烧器零件结构复杂,需经冲裁、拉深、整形、冲孔、翻边、弯边、预弯、压平等多道工序完成。通过对该炉具燃烧器的零件结构、冲压成形工艺性和工艺方案进行分析,确定了采用14工位级进模进行制件成形的冲压工艺方案,并设计了排样图;分析了级进模整体、斜楔压弯和包边压平等装置的结构特点,并对主要零部件进行了设计改进。生产试验表明,该级进模设计合理、工作可靠、生产效率高,能够满足炉具燃烧器零件的大批量生产要求。     

U形钩多工位级进模设计

通过分析日光灯U形钩的工艺特点,提出了冲压工艺改进的方法,将原工艺采用2副单工序模冲压生产改为一副多工位级进模进行生产。介绍了制件的排样设计、模具结构及工作过程。实践表明,该模具结构合理,能满足制件大批量生产的要求,对类似零件成形有一定的参考作用。     

多工位级进模减少弯曲回弹的研究

对在多工位级进模上连续变形过程中怎样减少弯曲回弹进行了研究,采用的冲压制件材料为EGC-QS镀锌冷轧板,零件上有2个90°折弯、2个折弯边上各有1个圆孔,要求2个圆孔保持同心,同时为了保证零件的冲压质量及尺寸精度,要求控制工件弯曲后的回弹量。针对该零件的结构特点,进行了10个工位排样设计,为了减少弯曲回弹在折弯处设计压线,在弯曲凹模上设计凸台校正结构来抑制回弹;在折弯前清理毛坯边缘毛刺以减少应力集中;采用分步弯曲成形以减少一次变形量。采用优化后的工艺和模具设计方案进行级进模试冲试验,试验结果表明,冲压件的成形效果良好且满足质量要求。     

密封盖冲孔-翻边-落料级进模设计

文中对密封盖零件的冲压工艺进行了分析,改用冲孔—翻边—落料连续冲压工步级进模生产,可明显提高制件质量及生产率,从而降低生产成本。介绍了密封盖毛坯的排样图、翻边工序、冲压力及压力中心等工艺计算,设计了密封盖冲孔—翻边—落料级进模的模具结构。     

鱼钩状接线片多工位级进模设计

在对一鱼钩状接线片的冲压成形工艺进行充分分析的基础上,从几种可行的加工工艺方案中得出一种符合制件特点的最佳方案,设计了冲孔、切边、打扁、多道弯曲成形、落制件、切断的14工位级进模。介绍了排样设计中的展开设计及排样重点考虑因素,给出了多工位级进模的装配图并着重阐述了模具的结构特点和主要零件的设计,模具投入实际生产后使用正常,制件质量符合用户图纸要求,可为同类制件的成形提供一定的参考。     

中冷器下安装支架多工位级进模设计

通过对中冷器下安装支架的冲压工艺性及冲压工艺方案的分析,确定了采用10工位级进模来进行制件成形的冲压工艺方案。介绍了中冷器下安装支架多工位级进模的整体结构和主要零部件设计,包括主要工作零件、定位零件、导向零件和卸料板。为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构。同时,分析了模具制造工艺。该模具充分利用工件本身的结构特点,实现了自动送料、卸料,模具在压力机一次行程中完成自动送料、冲孔、落料、成形、翻孔、分离等工序。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的10工位级进模是合理可行的,能满足中冷器下安装支架的大批量生产需要。     

高速列车安装板多工位级进模设计

高速列车安装板外形尺寸为275.3 mm×112.5 mm×29.5 mm,其弯曲部分为不规则Z字形,Z字形结构由2个方孔、1个圆孔和1个腰形孔组成,中间设有1条补强筋。根据安装板结构较为复杂的特点,对其成形工艺进行分析,在此基础上制定了3种冲压方案,经过对比分析,最终确定采用9个工位级进模成形制件,并确定了制件压筋预成形整形的排样方案。依次介绍了安装板模具的整体结构设计、模具预成形结构设计和模具成形工序结构设计。冲压成形工艺试验表明,安装板多工位级进模结构设计合理,其中采用预成形工艺能很好地克服制件回弹问题,满足制件大批量生产的需要。     

某高强钢板汽车结构件多工位级进模设计

为达到轻量化目的,汽车上越来越多地使用高强钢板结构件。通过对某高强钢板汽车安装座件的冲压工艺性及冲压工艺方案的分析,确定了采用13工位级进模来进行制件成形的冲压工艺方案;通过对制件的单排和双排排样方案进行分析比较,选择了双排排样方案,并对级进模的主要零部件进行设计。试冲结果表明,提出的双排样方案和设计的13工位级进模是合理可行的,能满足某高强钢板汽车安装座件的大批量生产需要。     

屏蔽罩壳盖级进模设计

通过对屏蔽罩壳盖结构和成形工艺分析,确定其冲压的工序过程和级进模排样方案,介绍了模具结构设计和主要工作零件设计。     

保险杠安装支架级进模具的应用与研究

介绍了一种轿车保险杠安装支架级进钢板模具的应用。通过对保险杠安装支架冲压工艺及模具结构的分析,设计了一套级进模的冲压生产工艺及模具来完成生产,由卷料自动进给,经多个工位的逐步连续冲压实现零件的自动化生产,通过多个定位装置对进入模具内的板料进行精准定位,提高了生产效率,且降低了模具工装的冲次费用及人工费用。通过实物在线生产验证,本保险杠安装支架的冲压工艺及级进模具满足了产品的精度要求及品质要求,提高了工作效率,降低了生产成本。     

轿车发动机护板加强板模具设计

通过对加强板的结构及成形工艺进行分析,设计了排样及级进模,级进模结构采用3个区域共8个工位成形加强板不同的部位,减少了模具闭合高度及提高了加强板的成形质量。经实践证明：模具结构合理,能实现加强板高效、高质量和低成本的冲压成形。     

成对铜片级进模设计

叙述了车用连接导通制件中成对铜片的冲裁弯曲成形工艺,介绍了制件的排样及模具结构设计特点,并对模具主要工作零件进行设计,阐述了切断活动凹模镶件的设计。模具经生产实践证明:模具结构紧凑合理,成形的制件形状和尺寸达到图纸技术要求,可为同类制件的模具设计提供参考。     

成对铜片级进模设计

叙述了车用连接导通制件中成对铜片的冲裁弯曲成形工艺,介绍了制件的排样及模具结构设计特点,并对模具主要工作零件进行设计,阐述了切断活动凹模镶件的设计。模具经生产实践证明:模具结构紧凑合理,成形的制件形状和尺寸达到图纸技术要求,可为同类制件的模具设计提供参考。     

打印机内部限位板多工位级进模设计

针对一种打印机内部限位板零件,分析了其结构特点和冲压成形工艺难点,设计了冲压成形方案,进行了排样设计和多工位级进模的结构设计。设计了压线、先"山折"后弯曲成形、Z曲成形、压毛边、冲孔和切断等13道冲压工序,保证工件的成形要求和质量。设计了12对内外导柱、导套同时导向的导向装置,并加设凸模导块,提高了导向精度,保证了冲压精度。采用浮升导料销、导正销和导正针的定位方式,提高了多工位级进模的精度;采用卸料板和弹顶销的弹性卸料装置,提高了工件的平整性。经生产实践证明,打印机内部限位板多工位级进模具能够满足生产要求,可为同类零件的模具结构设计提供依据。     

基于钉书机钣金外壳的级进模设计

分析了订书机钣金外壳零件的结构特点和冲压工艺性,将成形难度锁定在产品侧面的小孔及小孔沉头,结合生产要求,提出了采用14工位的级进模工艺方案,依方案确定级进模的料带图。根据成形难度,重点介绍了该模具滑块与侧冲针的结构,将滑块的斜楔设置在滑块的两侧,将侧冲针的头部设计为圆锥形状,锥形起定位作用,使侧孔的形状稳定。在冲侧孔时,合理地利用钣金外壳的回弹,使产品侧边小孔的沉头在回弹作用下脱离凸模的凹陷位,从而实现顺利脱模,并用吸气的方式实现排屑。最后,绘制模具装配图,并阐述其工作过程。结果表明:钉书机钣金外壳件采用一套级进模成形,可连续进行冲孔、折弯、压凸、成形等工序,实现高效率的冲压生产,为同类制件的生产提供了一定的理论指导和技术支撑。     

汽车消音器法兰级进模设计

根据法兰零件的结构特点,进行了冲压成形工艺分析,介绍了零件排样方案,设计了一副12工位的级进模。生产实践证明:模具结构合理、可靠,保证了成形零件的质量,提高了生产效率,对类似零件的模具设计具有一定的参考作用。     

固定卡箍连接件级进模设计

针对固定卡箍连接件结构特点的工艺分析和工序组合要求,确定冲件级进模排样方案和模具主要冲压工序,介绍了模具结构设计。     

锁挡多工位级进模设计

分析了锁挡零件的结构工艺性和冲压工艺,介绍了零件的排样方案、模具总体结构、工作过程、主要零部件的设计,并阐述了模具结构特点。模具结构合理、紧凑,工作平稳,生产效率高,生产的零件质量达到要求。