椭圆钢水罐设计分析

钢水罐是承接转炉钢水进行周转的容器。在钢铁企业进行设备增容改造中,圆形钢水罐不能满足容量要求,椭圆钢水罐在不改变耳轴跨距的前提下,有效地解决了增容目标,降低了改造投入成本。     

转炉出钢方法

专利申请范围 覆盖在钢水罐上的罐盖设有添加剂加入孔和烧咀插入及流钢孔。首先烧咀插入钢水罐进行预热,接着将转炉出钢口与钢水罐密闭连接,并向连接部和钢水罐通入惰性气体后进行出钢,出钢完毕,立即切断转炉渣以免进入钢水罐。     

130 t转炉低铁耗生产工艺实践

研究了降低130 t转炉铁耗的生产工艺，通过采取提高铁水罐周转次数、铁水罐加烘烤废钢、缩短转炉冶炼周期、降低出钢温度和提高精炼加入废钢比例等措施，实现了铁耗≤750 kg/t的目标。     

无取向硅钢钢液增钛原因分析

对无取向硅钢炼钢全流程钢液增钛的原因进行了分析,认为铁水钛含量、转炉出钢温度、转炉下渣量、精炼渣TiO2含量、钢水罐及RH浸入管混钢种生产是影响钢液增钛的主要原因.通过采取低钛铁水冶炼,减少转炉下渣量,提高出钢温度,添加白灰改质精炼渣等措施,均能够降低钢液中的钛含量.     

加热钢水罐内钢水的装置

日本神户钢铁公司加古川钢铁厂为稳定地用转炉生产高级钢并减轻转炉的负荷,于1986年1月建造了钢水罐的加热精炼装置。该装置具有加热、搅拌和除渣的能力,将它和铁水预处理及RH真空处理设备相配合,可生产超低磷、硫的高级高纯净钢。该装置具有如下的特点: ①它采用了容量为42000kVA的大型变压     

滑动水口浇钢技术发展近况

为了适应连续铸坯和炉外精炼等炼钢技术发展的需要和改善浇钢生产操作条件,近年来国内、外炼钢厂广泛采用了滑动水口浇钢技术.1. 国外滑动水口浇钢技术发展近况目前世界各国在钢铁工业中采用的滑动水口共有4000多套,年浇钢水量大约在2亿吨以上.在炼钢生产中应用滑动水口最多的国家是日本.日本炼钢厂80%以上的钢水罐都安装了滑动水口,连铸机用的钢水罐几乎全部实现了滑动水口化.目前日本钢铁厂应用的滑动水口共约有700套,其中用于模铸钢水罐的约有525套,用于连铸钢水罐的约有170套,用于转炉出钢口的有5套.     

IF钢的转炉工艺研究

以鞍钢260 t转炉生产的超低碳IF钢为对象,研究了超低碳IF钢的转炉冶炼工艺。结果表明,采取优化铁水罐折铁量提高转炉装入铁水比,增加复吹转炉底枪支数和供气流量进行强化冶炼,部分炉次采取零位搅拌工艺等措施后,能够降低吹炼终点碳氧积和终点氧含量,为RH精炼提供较好的初始条件。     

汉钢"一罐到底"生产运行实践

汉钢铁-钢衔接实行"一罐到底"组织模式,即把高炉出铁场的铁水罐与到炼钢转炉兑铁水的铁水罐合二为一,节省了转炉炼钢的铁水包,减少了铁水二次倒罐环节和铁水温降,降低了运行成本,减轻了环境污染,经过生产实践,铁水罐直装率常态化达到100％,取得了良好的经济效益和社会效益.     

对鞍钢炼钢改造的设想和建议

1980年我国钢产量中,转炉钢占48.76%(其中氧气顶吹转炉钢占40.76%,侧吹转炉钢占8%),平炉钢占32%,电炉钢占19%。炼钢最好采用“最小渣量炼钢法”,就是在炼钢前对铁水进行脱硅、脱硫处理。脱硅、脱硫,一般在铁水罐或混铁炉内向铁水中分别加氧化铁皮(约32公斤/吨)、熔剂(1公斤/吨,可以用萤石)和苏打(25～30公斤/吨),并用氮气搅拌,使铁水含硅、硫量都可以降低60～75%。这样既可提高炼钢炉炉衬寿命,又可提高收得率0.5～0.7%。苏打还可以用     

激光测厚技术在150t转炉内衬维护中的应用

转炉内衬厚度数据是反映转炉是否工作在安全状态的最重要参数之一。通过激光测厚仪动态监测了2#转炉某一个炉役期内炉体各部位内衬厚度的变化数据,根据测量数据在炉役期的不同阶段采取相应措施进行炉衬维护,炉役结束后炉衬各部位的数据均达到极限厚度以上,防止了漏钢事故发生,满足了转炉冶炼要求,取得了较好的经济效益。     

在钢水罐内加热钢水的技术

在钢水罐内加热钢水的技术是为适应钢水在罐内炉外精炼处理而发展起来的。它的研制和发展,为转炉厂广泛采用各种炉外精炼技术生产高级合金钢种创造了有利的条件。在转炉炼钢车间采用此项新技术,可以降低转炉的出钢温度,提高转炉炉衬的使用寿命,提高转炉-钢水罐精炼工艺的经济性。此外,它还有利于转炉和连铸机的密切配合,实现转炉一连铸生产的流畅化。目前国外钢厂采用钢水罐内加热钢水的技术有:电弧加热法、高频加热法、等离子加热     

转炉出钢新技术——挡渣出钢

挡渣出钢是一种防止转炉内的钢渣在转炉出钢时流到钢水罐中的技术。它具有提高合金收得率、提高钢质量、提高钢水罐使用寿命、适应钢水炉外精炼处理等优点。最近十年来,国外转炉钢厂大力推广了此项新技术,取得了显著的经济效益。近年来,国内部分转炉钢厂也已试验采用了这项新技术。目前,国外钢铁界研制成功的转炉挡渣方法大体可分为挡渣球法、挡渣塞法、挡渣盆法、喷射挡渣料法、滑动板挡渣法等五大类。它们虽各有千秋,但其使用目的只有一个,那     

吹N2辅助扒除铁水脱硫渣工艺的水模型研究

采用铁水罐喷镁脱硫综合效果很好,但因喷吹后脱硫渣难以清理干净,进入转炉后,会导致回硫严重和给生产低硫钢带来困难.通过对铁水罐吹气除渣工艺进行水力学模型实验研究,确定了合理的铁水罐吹气除渣工艺参数,生产实践显示该工艺可获得良好的除渣效果.     

铁钢界面铁水罐多功能化技术中的尾罐效应

 针对钢铁制造流程铁钢界面铁水罐多功能化技术中存在的尾罐问题,首先系统阐述了尾罐现象产生的原因及其度量,随后提出尾罐效应的概念并从统计学角度分析了尾罐效应的数学特征,最后根据首钢京唐钢铁公司铁钢界面生产实绩数据,对铁水罐多功能化技术中的尾罐效应进行实证研究。结果表明,首钢京唐某月尾罐率为29.45%,尾罐效应主要体现在尾罐运行时间的延长、到站铁水温度的降低,以及由此带来的转炉氧气消耗量的增加等方面,铁水罐非尾罐和尾罐的受铁时间和周转时间均值分别相差81和42 min,KR脱硫站进站、脱磷转炉兑铁和脱碳转炉兑铁的铁水温度均值分别相差27、22和24 ℃,脱磷转炉和脱碳转炉的氧气消耗分别相差109和199 m3。     

铁水罐倾翻装置配置方法介绍

铁水预处理技术(铁水脱Si、P、S等)的应用,为转炉顶底复合吹炼技术的应用及开发转炉冶炼不锈钢、纯铁、无取向硅钢创造了有利条件。同时也可提高铁水质量,减轻转炉负担。 不论是喷吹式还是搅拌式铁水预处理工艺,在处理前、后及处理间隔期间均需用铁水罐车将铁水罐拉至扒渣位置,并将铁水罐倾翻至一定角度,然后用扒渣机将罐内上部的渣子扒出。     

罐中钢水的测温

改变为滑动水口铸钢以后,钢水罐的冷却时间发生了变化,致使钢水罐内衬传送钢水热的条件有了改变,并使铸钢温度变化显著增加.这就影响了快速浇铸时钢的结晶制度,也就会影响成品轧件的质量。鉴此,在浇铸前,有必要直接测量罐中钢水的温度.     

150t转炉挡渣出钢工艺试验总结

一、序言纯氧顶吹转炉在出钢过程中高碱度、高氧化性的炉渣流入钢包,会导致成品钢液在钢包中和炉渣发生“二次氧化”,造成钢液污染,降低合金元素的收得率,浸蚀钢包内衬和钢液回磷,而对需要进行钢包处理的钢液危害性更大。挡渣出钢就是为了防止或减少出钢过程转炉渣流入钢包,从而减轻或者防止上述危害和提高钢包处理效果。转炉挡渣出钢的方法很多,采用挡渣球是挡渣出钢的     

涟钢20t转炉出钢过程钢液温降规律的研究

统计分析了涟钢20t氧气顶吹转炉的出钢温度、出钢过程钢水温降、出钢过程钢水温降速率等的分布状况,研究了影响出钢过程钢水温降的因素,建立了出钢过程钢水温度变化数学模型.研究结果表明,降低出钢温度、缩短出钢时间、提高钢包内衬温度可显著减少出钢过程钢水温降.     

涟钢20t转炉出钢过程钢流温降规律的研究

统计分析了涟钢２０ｔ氧气顶吹转炉的出钢温度,出钢过程钢水温降、出钢过程钢水温降速率等的分布状况,研究了影响出钢过程钢水温降的因素,建立了出钢过程钢水温度变化数学教学,研究结果表明,降低出钢温度,缩短出钢时间、提高钢包内衬温度可显著减少出钢过程钢水温降。     

铁水罐运送铁水过程铁水温度和成分的变化

本文根据用插入式热电偶测得铁水罐运送铁水过程中铁水的温度变化和取样分析其成分的变化情况,向转炉车间提供了比较可靠的数据,为进一步提高和稳定转炉操作创造了必要的条件。