基于投入产出模型的制造成本计算系统研究

为了在计算机集成制造系统中更好地集成作业成本法,在广义资源的定义下,借鉴列昂惕夫投入产出分析法,构造了实物型投入产出模型,以描述制造过程中资源消耗与获取的因果关系,进而将其转化为具有相同直接消耗系数矩阵的价值型投入产出模型,实现了细致的作业成本计算.介绍了上述模型在关系数据库中的逻辑结构和在计算机集成制造系统环境下进行成本计算的方法.通过某大型机械加工车间的一个实际应用案例,验证了该方法的可行性与有效性.     

面向项目制造的单品成本管理方法研究

随着现在项目制造企业的产品的间接费用占的比例的增大,传统成本算法越来越不适用.为了适应这些变化,对项目制造企业的产品成本管理方法进行了研究.在分析了项目制造产品的特点和作业成本法原理的基础上,提出了面向项目制造的单品作业成本法,并对其原理和计算模型进行了探讨,最后通过实例来验证.实例结果表明,此单品成本管理方法的产品核算数据比传统成本管理方法的数据更准确,更接近产品的实际成本.因此,面向项目制造的单品作业成本法值得在项目制造企业中推广使用.     

基于作业成本法的轮胎模具企业成本控制研究

根据现代模具制造的特征,分析了ABC法在模具企业内实施的可行性、必要性.结合模具制造过程,基于ABC法设置作业及作业中心,归集作业消耗的资源费用,确定成本动因、计算成本动因率,分配成本到各个相应作业,进而计算出产品成本,从而得到更为准确的产品成本,实现成本控制.     

基于作业成本法的轮胎模具企业成本控制研究

根据现代模具制造的特征,分析了ABC法在模具企业内实施的可行性、必要性。结合模具制造过程。基于ABC法设置作业及作业中心,归集作业消耗的资源费用,确定成本动因、计算成本动因率,分配成本到各个相应作业,进而计算出产品成本,从而得到更为准确的产品成本,实现成本控制。     

基于作业成本法的项目制造ERP成本核算应用研究

针对项目制造企业ERP系统成本核算没有考虑到产品间接费用所占比例已明显增大,仍然沿袭传统成本核算方法,造成项目成本核算失真,严重影响企业管理者成本决策正确性的问题。在分析项目制造ERP的特点和作业成本法原理的基础上,将作业成本法融入项目制造ERP中,提出了项目制造企业成本核算体系,最后通过实例验证该成本核算体系的优势。     

可重构制造系统集成设计框架研究

提出了基于可重构制造单元的可重构制造系统集成设计框架.在该框架中,从规划和运行方面阐述了可重构制造系统的设计目标、设计流程及采用的关键技术,建立了支持可重构制造系统实施的计算机辅助设计系统的功能模型和体系结构,并讨论了系统的内部集成和外部集成问题.根据该设计框架,开发了集重构、布局规划、生产调度和仿真优化为一体的软件系统,该系统现已应用于航天、船舶和兵器部门.     

基于作业成本法的制造过程工序成本指标研究

为给制造过程质量成本控制提供有效依据,提出了基于作业成本法的工序成本指标研究方法.以某重型机床制造企业一批传动轴的加工过程为例,采用作业成本法理论,将制造过程产生的损失费用分配到各工序,制定各工序最大允许质量损失指标.结果表明,工序成本指标研究对降低制造过程质量损失率、提高产品合格率、降低质量成本具有一定的指导作用.     

作业成本法在中小型企业实施的一类方法

叙述了在最小投资和低风险下如何使中小型企业从传统成本法顺利转换到作业成本法。这类企业在完全依照标准的作业成本法实施时，往往会因为过于昂贵的投资和复杂的实施过程而被迫中止。所述的实施步骤可以指导企业逐步采用库伯的基于成本系统模型的两步作业法进行实施。     

基于作业成本法的制造过程工序成本指标研究

为给制造过程质量成本控制提供有效依据,提出了基于作业成本法的工序成本指标研究方法。以某重型机床制造企业一批传动轴的加工过程为例,采用作业成本法理论,将制造过程产生的损失费用分配到各工序,制定各工序最大允许质量损失指标。结果表明,工序成本指标研究对降低制造过程质量损失率、提高产品合格率、降低质量成本具有一定的指导作用。     

基于语义网关的离散制造执行系统集成可重构研究

为提高制造执行系统的柔性,满足当前企业对离散车间制造过程管理和信息系统集成的需求,在语义网关的支持下,提出一种制造执行系统集成可重构的框架,并分别从业务实体、业务逻辑和系统间集成层研究了集成可重构实现方法.通过业务实体和业务逻辑的分离,结合配置时的编译策略,实现了业务实体定义和业务逻辑定义的集成重构;通过业务实体和业务逻辑接口间的动态注入,实现了业务实体与业务逻辑关系的集成重构;通过对业务接口方法调用的拦截和代理,实现了业务实现的集成重构;在语义网关支持下,通过集成规则与集成内容的配置,实现了集成活动的重构.研究内容在基于.Net平台开发的原型系统中得到了有效的验证.     

基于运营决策的物流作业分析方法研究

以作业成本法为对象,分析了传统物流成本计算的缺陷,提出了降低物流成本的10大基本原则,在此基础上研究和提出了基于企业运营决策的物流作业分析方法。     

基于成本项目的钢铁作业成本管理模型研究

为提高钢铁集团的竞争力和精益化生产管理,提出了基于成本项目的作业成本模型.该模型首先根据钢铁企业的组织机构和工艺特点建立作业中心,并针对分厂所属的作业中心设置为独立核算单元.成本模型通过集成财务系统和物资系统等子系统,并根据成本项目建立的映射关系匹配转账凭证和物资出库等数据来获得资源.然后依据资源动因把资源归集到作业中心,并按作业动因把作业中心的成本归集到成本对象中.最后,采用基于Java 2平台企业版的浏览器/服务器四层体系结构,设计和开发了原型系统.该原型系统通过在某钢铁集团的实际应用,证明了模型的可行性和有效性.     

基于工作流元模型的作业成本分析法研究

为了给企业建模、模型仿真和作业成本计算提供统一的框架,提出了一种基于工作流元模型的作业成本分析方法.利用元模型中相关的类与关联,建立了资源动因与活动的联系.深入研究了作业成本法中最关键的成本动因计算,针对不同类型的成本动因,提出了经验值法、概率分布法和时间比例法等3种算法.以离散事件仿真技术支持作业成本计算,克服了传统作业成本分析工具计算结果准确性受主观估算精确度制约的缺陷.最后,以图示方式概要地展现了基于该元模型进行作业成本计算的流程,并展示了部分实例在基于该元模型开发的工作流仿真系统中的运行情况.     

CIM系统体系结构中的经济视图

本文提出了评价ＣＩＭ系统经济效益的一个系统化的方法。文中把设计ＣＩＭ系统时的效益分析建立在考虑了项目生命周期的一个多层次的体系结构上，介绍了体现ＣＩＭ系统经济方面的结构化视图的建模方法。为了降低各种成本因素的复杂性，该方法采用了ＡＢＣ法（基于活动的成本核算法），将底层活动的效益，包括可计量的和不可计量的，都有层次地集结进较高层的活动中。对于ＣＩＭ评价的多重性特点，则用ＡＨＰ法（层次分析法）来处理。本文还给出了经济视图和其它视图之间的联系，并用一个简单的例子说明该方法的应用过程     

Effect of reconfiguration costs on planning for capacity scalability in reconfigurable manufacturing systems

In a globally competitive market for products, manufacturers are faced with an increasing need to improve their flexibility, reliability, and responsiveness to meet the demands of their customers. Reconfigurable manufacturing systems (RMS) have become an important manufacturing paradigm, because they broadly encompass the ability to react efficiently to this environment by providing the exact capacity and functionality needed when needed. This paper studies how such new systems can manage their capacity scalability planning in a cost effective manner. An approach for modeling capacity scalability planning is proposed. The development of the model is based on set theory and the regeneration point theorem which is mapped to the reconfigurable manufacturing paradigm as the capacity scalability points of that system. The cost function of the model incorporates both the physical capacity cost based on capacity size and costs associated with the reconfiguration process which referred to as the scalability penalty cost and scalability effort cost. A dynamic programming (DP) approach is manipulated for the development of optimal capacity scalability plans. The effect of the reconfiguration costs on the capacity scalability planning horizon and overall cost is investigated. The results showed the relation between deciding on the optimal capacity scalability planning horizon and the different reconfiguration costs. Results also highlighted the fact that decreasing costs of reconfiguration will lead to cost effective implementation of reconfigurable manufacturing systems.     

应用需求驱动的多层作业成本模型设计制造业成本管理系统

首先介绍了作业成本法的基本概念和应用情况 ,随后描述和分析了需求驱动的多层次作业成本模型 ,并探讨了以作业成本法为基础对企业制造成本进行优化的方法 ,同时详细介绍了基于此模型设计和开发的某铸造厂作业成本管理系统的具体功能和系统架构     

统一重构元模型及重构过程研究

目前企业内各种形态的领域重构模型尚缺乏一种统一描述重构语义的抽象机制。为解决该问题,针对各领域重构模型的共同特征,提出了一种统一重构元模型,并形式化地定义了构成重构元模型的基本实体——可重构对象、可重构因素和可重构方式,以及由这些实体构成的重构单元及其之间的重构依赖关系。将重构元模型与特定领域的业务模型结合起来,可得到特定领域重构模型,并以重构关系图的形式表达。给出了依据特定领域重构模型进行实际重构的过程,并将该过程分解为确定重构需求、重构影响分析、确定重构方案和完成重构事务4个步骤,保证了重构的完备性、正确性与一致性。     

基于结果链的建模方法在企业分析和系统设计中的研究与应用

针对企业建模研究中存在的问题,提出了基于结果链的建模方法(RCM)的语义、语法和应用规范。作为实例,应用结果链技术分析了某企业的项目决策、CIMS和工程设计开发系统在企业中实施的具体问题。研究结果表明,结果链建模技术由于强调系统中各部分之间的相互影响以及对企业最终结果的影响,可以帮助企业在IT项目实施全过程中分析企业系统、技术、组织、人员、决策和考评等因素的相互关系,找到IT投资后实现效益的成本最低、风险最小的路径,是解决企业实施高新技术中所出现问题的一种全新观点,也是传统建模方法的有效补充。     

可重构装配系统中智能体的开发

为了实现可重构装配系统的快速重构能力,在分析了传统控制结构的基础上,结合分层递阶和分布式控制的优点,提出了基于多智能体系统的混合控制体系结构。这种结构具有低复杂性、强鲁棒性、易维护性、可扩展性以及可重用性等特点,能够适应重构系统的要求。在遵守智能物理代理基金会规范的前提下,以Java智能体开发平台进行了装配系统中各层智能体的实例开发。     

A methodology to select optimal system components for computer integrated manufacturing by evaluating synergy

The enormous growth in manufacturing automation has produced a plethora of advanced manufacturing technologies (AMTs) with diverse features. These AMTs could consist of semi- and fully automated systems or equipment. Manufacturing companies are seeking ways to gain a competitive edge over their competitors by investing in AMTs, where the ability to make rational choices among these AMTs is important for success. Integration of AMTs in an enterprise brings many islands of automation into a single database-shared entity. Effective integration by efficient communication links among these AMTs will generate significant benefits across many traditional functional units, eliminate many functional barriers, and provide opportunities to achieve the competitive goals. The effect of synergy caused by the integration of AMTs will have an impact on various functional units of the enterprise. This paper provides a methodology, firstly to identify appropriate technologies for a company based on their strategic focus, and secondly to estimate the functional interrelationships within the framework of a unified approach for the justification of computer integrated manufacturing (CIM). These derived functional interrelationships are utilised to assess the effect of synergy in an integrated enterprise and identify the optimal capital investments in AMTs as system components of CIM.