计算机仿真技术在现代冲压成形过程中的应用

将传统冲压成形工艺与现代冲压成形工艺进行比较，详细介绍了计算机仿真技术在现代冲压成形中的应用步骤，并通过具体的实例说明计算机仿真技术对现代冲压成形的贡献。     

汽车离合器减振盘复合冲压工艺设计

分析了汽车离合器减振盘的工艺性,介绍了一种工序少、效率高、质量稳定的复合冲压工艺以及CAE仿真技术在冲压开发中的应用,针对现有工艺的缺陷,设计了更合理的工艺流程,结合计算机仿真技术,建立了工艺仿真模型。根据仿真结果,对可能存在的工艺缺陷提出了改进方案,试模结果表明,改进后的工艺对生产效率和零件成形质量改善效果明显。     

某汽车结构件多工位连续冲压传送模设计

传送模的结构与连续模有较大不同,传送模应用于尺寸较大、工位不多的汽车结构件的连续冲压成形,由与工步数目相等的独立子模具构成,子模具结构具有中小型冲压模具的特点,模架结构具有大型冲压模具的特点。分析某汽车结构件的冲压工艺,确定了冲压工艺方案,应用AUTOFORM软件对冲压工艺方案进行了有限元数值模拟,以分析冲压工艺方案的可行性,并在此基础上设计出一副6工位连续冲压成形的传送模;比较深入地研究了汽车结构件传送模设计的关键技术。生产试验表明,该传送模设计合理、工作可靠、生产效率高,能够满足该汽车结构件的大批量生产要求。     

汽车后制动器底板冲压工艺改进

介绍了厚板较大型多工序冲压件由传统的单工序冲压工艺生产形为多工位一次性冲压成形的冲压工艺。提高了生产效率,降低了制造技术。     

基于数值模拟的带凸缘筒形件冲压工艺及模具设计

介绍了升降器零件成形工艺,该零件主要特点是带凸缘筒形件,涉及落料、拉深、冲孔、翻边等冲压工序.传统升降器外壳冲压工艺存在冲压工序多、复合程度低、制造成本高等缺点,为了克服这些缺点,本文分析了汽车车门玻璃升降器外壳件冲压工艺,研究比较了5种工艺方案,最终确定的方案为落料拉深复合、冲小孔与翻边预冲孔复合以及翻边切边复合.根据选定方案进行模具设计,运用有限元分析软件对成形过程进行分析,以确保冲压的顺利进行.提出升降器外壳件新冲压工艺设计,采用新工艺,取得了良好效果.     

多工序冲压成形工件的技术经济性分析

以分析影响冲压件成本的因素为基础,就排样与材料利用率、冲压件的结构工艺性和多工序冲压成形工艺方案等方面分析探讨了基于多工序冲压成形的冲压件的技术经济性。     

汽车用梁类零件冲压成形CAE分析及模具设计

应用CAE仿真技术模拟汽车梁类零件拉延成形的全过程,预测在成形过程中可能会出现的拉伸不足、拉裂、起皱等缺陷。为了选择合理的冲压工艺方案,通过添加工艺补充面和合理选择压料面,对拉延成形过程进行了有限元模拟分析;利用UG软件进行模具结构的设计,并应用加工出的模具生产出符合要求的产品。仿真技术在冲压成形工艺分析和模具设计中起到重要的作用,应用仿真技术缩短了模具设计时间,提高了模具设计的可靠性。     

多工序冲压成形的过程控制研究

基于多工序冲压成形过程的设计与开发,构建了面向过程的多工序冲压成形控制系统模型,对影响多工序冲压成形过程质量的主要过程变量进行了识别与分析,并介绍了SPC与EPC的整合在冲压成形过程控制中的应用思路,提出以最终冲压件(包括工序件)的技术特性指标和质量要求为目标,通过多工序冲压成形过程的设计与开发,采用合适的过程控制技术,实时调整、改进冲压生产过程,控制最终冲压件的质量。     

空调阀门支架级进冲压工艺的数值模拟优化分析

级进模冲压成形中易出现起皱、破裂和成形精度低等缺陷。本文以某阀门支架零件为研究对象,采用多工步多工序的建模方法建立了级进模成形全工序有限元模型。对原有成形工艺参数进行优化,并借助Dynaform软件对其进行全程数值模拟分析,得出良好的模拟结果。通过分析,证明该优化结果是可行的,可有效指导级进模成形零件的产品质量控制。     

汽车前车门内板多步冲压成形回弹预测及控制

文章以汽车前车门内板为研究对象,基于单工序模拟精度偏低的问题,提出采用多步冲压成形数值模拟方法对多道冲压工序的回弹量进行预测,前车门内板窗框处最大回弹量为3.2mm。将模拟结果与试验结果进行比较,认为采用多步冲压成形模拟方法对回弹预测精度更高,预测精度可提高26%。通过优化成形工艺参数,提出合理的模具结构方案,得到回弹量在±0.7mm公差范围,模拟与实测结果更为吻合。     

汽车内饰加强板冲压工艺的制定及有限元模拟分析

介绍某汽车内饰加强板冲压工艺的设计过程，重点介绍了利用Autoform软件对板料成形过程的计算机模拟方法，并对拉深件在计算机上的模拟过程进行了分析，以此作为依据最终确定合理的冲压工艺，阐述了CAE分析在薄板冲压成形过程中所发挥的重要作用。     

汽车发动机罩内板冲压成形分析

采用网格应变分析技术,研究了发动机罩内板零件冲压加工的应变分布.分析了零件高应变区域材料的变形方式、冲压件壁厚减薄状况,指出了变形的危险区域,分析了材料性能参数对零件成形的影响.给出了现场冲压生产模具调整的建议.     

锥形盒模具设计及数值模拟

本文以锥形盒件为研究对象,采用LY12-M硬铝合金,板厚t=1.5mm。对冲压件进行工艺性分析,以落料拉深为主要工序,然后进行切边,得到成品制件。通过数值模拟得到工件成形极限图,并满足变薄拉深量的要求。     

汽车刹车片背板冲压加工与模具设计

汽车刹车片背板是汽车上易损零件，生产批量大。零件厚5mm，精度要求很高，大多采用精冲工艺生产。本文通过对汽车刹车片背板的工艺分析，采用普通冲孔落料、斜面成形和修整等工序）中压生产，并设计了相应各工序的模具，在模具结构设计中解决了诸如零件定位、圆弧斜面定位和模具偏载等问题，最终生产出了满足要求的零件。实践证明：背板生产工艺可靠，质量稳定。解决了用普通冲压工艺和设备生产精冲零件的问题，提高了企业的经济效益。     

带超高实体凸台的薄板冲压件加工工艺研究

在金属板料成形过程中,由于夹在凸模与凹模之间的板料随着加工的进行变得越来越薄,导致板料向凹模腔内的流动阻力越来越大,从而阻碍材料流向凹模型腔,因此利用传统成形工艺无法在薄板上加工带超高凸台的冲压零件.本文研究了一带超高实体凸台的零件,并根据数值模拟及一系列工艺实验结果,研制了一套连续模,获得了超高凸台冲压零件.研究表明,利用弯曲、镦挤复合新工艺方法能够实现在薄板上加工带超高凸台冲压零件,而且与该零件的其它加工方法相比新工艺具有诸多优越性.     

冲压成形仿真技术在金属两片浅冲罐中的应用

介绍冲压成形仿真技术在金属两片浅冲罐印刷制版中的应用。传统的两片罐印刷制版方法采用刚性展开法确定商标在毛坯上的初始位置,未考虑毛坯变形过程中的拉深和压缩变形,然后通过多次试冲调整商标位置到达较理想的冲压成形后商标布置效果。利用冲压成形仿真技术预测材料流动和应变分布,先确定成形后商标在零件上的布置,再反推到成形前平板毛坯上的位置。通过将冲压成形仿真技术应用于椭圆两片罐的印刷制版,证明该方法有效的缩短了实际试冲调整的时间,降低了成本。     

基于有限元分析的覆盖件拉延筋设计与优化

结合等效拉延筋模型，采用基于有限元逆算法的三维有限元分析软件，对汽车后窗内板的拉延成形进行模拟。在确定合理的等效拉延筋阻力后，通过适当的优化算法对拉延筋的真实几何结构进行优化设计。并通过UG二次开发技术，获取优化的拉延筋几何参数和位置，在拉延件上生成真实的拉延筋模型。     

摩擦对薄板冲压件成形性能的影响

介绍了利用有限元仿真技术,对一个薄板冲压件的成形过程进行了数值模拟,从中研究摩擦对板材最终成形性能的影响,并得出有关结论。     

汽车冲压件拉延成形力影响因素分析

本文基于Autoform对整体式汽车天窗加强框在不同的条件下进行了仿真分析,对比了各种状态下冲压单件的成形力需求,并从零件自身和工艺设计等两个大的方面梳理了成形力的影响因素,为优化冲压件成形力,降低机床生产吨位提供理论依据。经模拟分析,影响汽车零件成形力的主要因素可概括:零件自身的材质料厚、型面特征,拉延模面的分模线、拉延行程以及模具的研合率等,并从以上几个方面分别对各个影响因素提出了理论上的优化方向及各优化方案可能存在的问题。     

翼子板零件冲压成形过程模拟

讨论了企业对冲压成形技术的基本要求和现阶段冲压成形过程模拟与实践知识结合对企业冲压生产所可能提供的支持,以及应用冲压成形模拟方法时所涉及的一些问题;并结合模具的调试过程对外覆盖件翼子板的成形过程进行了模拟。