一种医用钛合金铸件熔模铸造工艺设计

一种医用钛合金铸件采用ZTC4钛合金,由熔模铸造工艺生产.通过对浇注系统进行模拟分析,确定适用于生产该医用钛合金铸件的浇注系统.面层采用1#粘结剂制壳工艺、加固层硅溶胶制壳工艺,采用蒸汽脱蜡及合适的焙烧工艺、离心浇注工艺获得医用钛合金铸件,铸件经过修整、热等静压等工序获得了内部及外观质量好、尺寸精度高的钛合金铸件,批量...     

铝合金涡壳金属型重力铸造工艺设计及优化

涡壳铸件内部质量要求严格,生产难度大,经过对其工艺结构的认真分析,重新设计了铸件的工艺方案及金属型模具,并在此基础上结合现场实际生产进行了铸件工艺试验验证。铸件试制过程中,采取了控制铸型涂层厚度、加冷铁等工艺措施,使铸件形成顺序凝固。结果表明,通过改进铸造工艺方法,优化模具结构,生产出了合格的铝涡壳铸件,解决了实际生产中铝涡壳的冷隔、缩松、气孔等缺陷。     

壳型叠铸新工艺

我厂是生产球铁、灰铁小铸件的专业铸造厂.较多品种在1～3kg,铸件质量要求较高.除了力学性能、化学成分、金相组织按国家标准或外国标准外,铸件尺寸精度要求不低于CT8级;表面粗糙度要达到Ra12.5～Ra25.用一般的粘土砂湿型铸造较难达到,采用覆膜砂壳型工艺铸造,尺寸精度、表面质量要求是达到了,但工艺出品率低,占地面积大,铸件出产吨位少,生产场地效率低.为了提高小铸件壳型铸造的工艺出品率,减少占地面积、增加生产场地效率,从2000年11月开始,我们将数十个品种的小铸件,逐步改成壳型叠铸工艺.     

球铁管件真空消失模壳型复合铸造工艺的研究

比较了真空消失模铸造和熔模铸造两种工艺的优缺点,将两种工艺的优点有机结合,开发了适应大量生产高性能出口管件的真空消失模壳型复合铸造工艺.介绍了消失模铸造模型刚度的确定、浇注系统尺寸的选择,壳型工艺流程的制订、壳型涂料的原材料选用和配制、以及水玻璃壳型制造流程.试验结果显示:(1)用此工艺生产的管件,工序简单且铸件质最稳定,铸件合格率达到98.5％以上;(2)此工艺只要制4层壳,相比普通蜡模精密铸造制壳要8层以上,提高了生产效率,降低了生产成本和人力资源成本.     

对熔模铸造现行制壳工艺的改进和讨论

中温模料硅溶胶制壳工艺是目前国内外用于精密铸件生产的主流工艺。然而此工艺的制壳生产周期长,而且存在因面层型壳缺陷导致铸件缺陷的问题。采用了面层浆料加入防裂剂、面层大风力干燥、面层采用大粒径硅溶胶、取消涂二层前预湿、取消涂面层前沾硅溶胶的工艺举措。结果表明,面层型壳的强度得到了提高,面层型壳的缺陷减少,涂层干燥时间缩短,铸件一次性合格率增大。     

球墨铸铁曲轴壳型工艺的应用

<正>曲轴是内燃机传递动力的重要零件。采用壳型铸造工艺生产球铁曲轴(介于砂型铸造工艺与铁模覆砂铸造工艺之间),克服了传统铸造工艺的缺点,铸件冷却、凝固条件得到极大提升,同时铸件的球化等级、石墨球大小、组织致密度等方面都得到一定程度的提高,改善了铸件力学性能。1壳型工艺的简介壳型铸造工艺是在将铸型及浇注系统全部以制芯形式制出并粘结为组芯,垂直放置后在其背面填充铁丸的铸造工艺。壳型铸造工艺限制铸件要具     

呋喃树脂自硬砂生产泵壳类铸件的工艺控制

通过在原材料选择、工艺设计和现场工艺操作方面的针对性措施,采用呋喃树脂自硬砂工艺生产泵壳类球铁铸件,可以改善铸件表面及内在品质,并能降低能源消耗和提高劳动生产率。     

柴油发动机飞轮壳铸造工艺的优化

通过对某种风冷柴油发动机飞轮壳铸造工艺进行优化,减少了铸造缺陷,使飞轮壳铸件良品率由30％～50％提高到83％以上,从而减少重复生产,节约资源和资金,并满足生产及装机任务要求.     

摆杆铸件的熔模精密铸造工艺实践

采用石蜡-硬脂酸低温模料制造熔模(蜡模),用水玻璃粘结剂制造型壳,精密铸造生产剪羊毛机摆杆铸件,试验研究熔模制造工艺、水玻璃型壳工艺和焙烧工艺的技术参数,为生产合格型壳和精密铸件提供技术保障.     

铝合金航空箱体低压熔模铸造工艺研究

采用熔模铸造模壳结合低压浇注工艺,成功地生产出用于航空机载电子设备铝合金薄壁箱体铸件。阐述了两个铝合金箱体薄壁件的铸造工艺开发及工艺改进过程,采取相应措施,解决了模壳漏模、热处理变形及铸件缩松、裂纹缺陷,获得内部致密、性能优良的高品质铝铸件。     

齿轮式金刚石修整轮在外啮合珩齿新工艺中的应用

外啮合珩齿工艺是一种效率高、成本低的硬齿面齿轮加工工艺,但对齿轮精度的提高有限。本文采用自制的金刚石修整滚轮在Y4632A外啮合珩齿机上对外啮合珩磨轮进行修形,明显提高了外啮合珩齿的加工精度,使外啮合珩齿有可能应用于硬齿面齿轮精加工。在此基础上,进一步提出了用金刚石修整轮代替珩磨轮直接珩齿的新工艺,试验证明,新工艺省去了珩磨轮的制作和修形过程,进～步提高了加工效率和加工精度,操作容易,加工成本不高,直接使用外啮合珩齿机,相对于设备价格昂贵的内啮合珩齿机和磨齿机,节约了大量设备投资,适于中小企业生产,是一种切实可行的硬齿面齿轮精加工方法。     

弧齿锥齿轮精锻成形工艺分析

在弧齿锥齿轮冷精整工艺过程中,热锻模具齿形的优化对于改善冷精整过程中齿面金属流动特性,解决齿顶尖部填充不满,以及啮合传动噪声的现象具有显著效果。选用农机变速箱齿轮,基于该齿轮功率大、强度高、工作环境为低速大负荷等特点,对齿轮模型进行精确建模,并进行TCA分析,通过导入齿面点的方式得到模腔模型。采用控制变量和数值模拟相结合的方法,改变刀盘直径将齿面修鼓。运用有限元软件DEFORM-3D,对成形过程进行模拟,对比观察两种齿面的速度矢量,解释了修形对改善金属流动方向的合理性。通过开模试验,进一步证实了该修形方法对于改善弧齿锥齿轮齿顶尖部填充不满,解决生产中存在的折叠、裂纹等缺陷具有显著优势。     

摩托车档位齿轮精锻成形工艺优化

根据摩托车档位齿轮的产品特点,进行成型工艺分析优化,获得合理的产品精化毛坯,拔模斜度等参数,获取产品的预成型毛坯尺寸。根据产品不易成形和下料要求严格的特点,设计出一种增压分流结构,并对此成形工艺和模具结构利用DEFORM-3D软件进行模拟仿真,将模拟结果进行实际生产验证,从而获得一种产品性能优良、尺寸精确的温锻精密成形工艺和模具结构。     

圆柱齿轮的装配误差对齿轮工作性能的影响分析

为了更加准确的研究齿轮在工作过程中的摩擦、磨损、振动、噪声、传动速度的稳定性等工作性能,需要对齿轮的工作条件进行分析.本文通过分析齿轮系统在制造、装配过程中始终存在误差的特点,对安装齿轮的齿轮箱中的相关零件及其装配关系进行了总结,建立了误差模型,通过坐标变换,推导出齿轮齿廓曲线实际工作时的切向和法向方程,获得了齿轮副工作过程中影响工作性能的压力角、基节、公法线、重合度等参数状况,明确了装配误差对齿轮传动的重要意义,为齿轮副的设计、制造、装配、检测提供了理论依据.     

离合器执行机构GFRP 扇形齿轮的动力学性能仿真分析

采用玻璃纤维增强复合材料替代传统的金属材料,对改进设计后的AMT离合器执行机构的GFRP(Glass FiberReinforced Polymer)扇形齿轮进行了可行性仿真分析研究。首先应用多体动力学仿真软件ADAMS,分析了其工作过程中的载荷边界条件;考虑GFRP材料的各向异性,对GFRP扇形齿轮使用Moldflow、Digimat和Workbench软件进行结构动态应力耦合仿真分析,研究结果对同类型的纤维增强材料机件的结构应力研究具有一定的指导作用。最后对GFRP扇形齿轮进行模具设计及注塑成型的样件生产,并与金属扇形齿轮的传统制作成本及质量进行了对比。结果表明,应用GFRP材料注塑成型的扇形齿轮,其生产成本可降低79.3%;其质量可减轻58.9%。充分显示了采用GFRP扇形齿轮替代金属扇形齿轮的优越性。     

直齿锥齿轮精锻技术的现状及其发展

阐述了齿轮精锻技术的定义和特点,概述了我国精锻成形技术的现状,并分别介绍了直齿锥齿轮精锻成形技术在热锻、温锻、冷锻和热锻-冷锻复合成形技术等领域应用的现状及其发展。     

半轴齿轮专用夹具CAD系统的研究与开发

通过对计算机辅助夹具系统结构设计方法的分析,以VB6.0为编程环境,SolidWorks三维CAD软件为开发平台,建立半轴齿轮专用夹具CAD系统。该系统可以实现半轴齿轮的三维造型、夹具元件的参数化设计、夹具元件的自动装配和装配体工程图的输出等一系列功能。     

摩托车启动主动齿轮的精密成形

通过合理分配变形程度、控制金属流动，设计出精密成形工艺的合理中间预制坯，并采用温锻制坯与冷挤压相结合的复合成形工艺，成功地进行了启动主动齿轮精锻件的生产。精锻件不仅表面光洁、尺寸精度高、外表面的后续加工余量小，而且冷挤压成形的锯齿状内齿无需后续加工就可以装配使用。因此，精密成形具有显著的节能、节材效果，经济效益十分显著。     

一种新型高压齿轮泵的优化设计

对一种新型的高压齿轮泵进行了研究,经过其合理的优化齿轮参数,并采取一定的技术措施,减小了径向不平衡力;同时采用多滚针轴承提高产品性能和使用寿命。该新型结构中,壳体与后泵盖组成了两片式结构,采用短螺钉进行联接,缩小了轴向弹性伸缩量,同时减弱了外渗漏,从而提高了产品的可靠性。     

齿轮轴冷挤压工艺及模具设计

叙述了采用冷挤压工艺代替切削加工生产齿轮轴的优点，并对齿轮轴零件进行了工艺分析。拟制了冷挤压前的毛坯处理及设计了冷挤压模具结构。