聚丙烯挤出发泡中"熔体破裂"现象分析

研究了聚丙烯挤出发泡过程中“熔体破裂”现象及其对发泡体质量的影响。对比采用不同形状的机头口模的发泡试样，发现不能建立足够高压的机头中，PP／气体形成的单相溶液在离开机头口模之前发生相分离，提前发泡，使表面发生“熔体破裂”，发泡体的质量差；不同螺杆转速和机头温度对发泡体质量影响不同：对应一定温度，存在获取高质量泡沫的最佳螺杆转速范围(对Ф2mm喷丝机头，转速为30～40r／min)；相同转速下，温度过低(低于150℃)或过高(高于185℃)都会使挤出物表面产生“熔体破裂”现象，表面质量相对较差。     

聚丙烯挤出发泡中的关键技术——加工设备和成型工艺研究

从聚丙烯挤出发泡的加工设备包括挤出机的类型、发泡机头的设计、发泡剂的注入和计量控制以及聚丙烯挤出发泡的成型工艺包括螺杆转速、压力降和压力降速率、成核剂的分散、发泡机头的温度等系统介绍了聚丙烯挤出发泡中的一些关键技术。目前的研究表明：采用双螺杆挤出机进行挤出发泡时需要考虑发泡剂逃逸和压力的升高与稳定；可以通过改变机头的形状和尺寸获得不同的压力降和压力降速率，从而控制挤出发泡的成核速率。提高螺杆转速、增加压力降和压力降速率有利于优质发泡材料的获得；优选适宜的发泡机头温度可以抑制气体逃逸，提高发泡倍率，获得更低密度的聚丙烯发泡材料。     

聚苯乙烯挤出水发泡泡孔的均匀度

实验采用水作为发泡剂,通过挤出发泡方法制备聚苯乙烯(PS)发泡塑料.提出水发泡制品泡孔均匀度表征公式,来描述泡孔大小的均匀度,并研究了口模温度、螺杆转速和水的质量含量3个重要因素对聚笨乙烯水发泡制品性能的影响.实验结果表明:当水的质量含量为11.02％,口模温度120℃,螺杆转速25 r/min时,可以制得泡孔均匀度高、表面光滑、表现密度低的聚苯乙烯水发泡制品.     

化学发泡法制备发泡三元乙丙橡胶/聚丙烯热塑性硫化胶Ⅰ.挤出工艺参数

以偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,采用单螺杆挤出机制备了发泡三元乙丙橡胶(EPDM)/聚丙烯(PP)热塑性硫化胶(TPV),探讨了挤出温度、机头温度及螺杆转速对发泡TPV性能及形态结构的影响。结果表明,在保证EPDM/PPTPV充分塑化熔融及顺利挤出的前提下,较低的挤出温度和机头温度有利于制备密度低、泡孔尺寸小且分布均匀、表面光洁度高的发泡TPV,最佳的挤出温度和机头温度分别为185,170℃;随着螺杆转速的提高,发泡TPV的密度和拉伸性能均先降低后增高;泡孔平均直径基本不变,泡孔面密度先增大后减小,泡孔尺寸分布先变窄后变宽,最佳的螺杆转速为65r/min。     

连续挤出发泡聚乳酸泡孔结构的影响因素

介绍了采用超临界CO2作为发泡剂,连续挤出聚乳酸泡沫塑料的方法。在不同的实验条件下,对聚乳酸进行挤出发泡,得到聚乳酸发泡样品。通过对样品的ESM照片的分析研究,得出了不同的发泡条件对挤出聚乳酸泡沫泡孔结构的影响。结果表明螺杆转速的增加使得泡孔数量增加,泡孔形态更加规整均匀。模头温度影响了泡孔形态,较高的温度会使得样品的泡孔形态受到不利的影响。水分的存在不利于聚乳酸发泡成为均匀发泡倍率高的泡沫制品。成核剂促进异相成核,使发泡样品的泡孔结构更加均匀,大大提高了聚乳酸泡沫塑料的泡孔密度。     

PET挤出发泡成型的工艺参数研究

采用挤出化学发泡法进行聚对苯二甲酸乙二醇(酯PET)的发泡成型,得到了表观密度较低、泡孔细密均匀的PET发泡材料。研究了单螺杆挤出机的机筒温度、机头温度和螺杆转速等工艺参数对PET发泡效果的影响。结果表明:实验范围内,PET挤出发泡成型的最佳工艺参数为机筒温度265℃,机头温度220℃,螺杆转速30 r/min。     

超声振动在PS挤出发泡中的作用研究

研究了在ＰＳ挤出发泡中引入高强度超声振动对制品微观形貌和性能的影响。结果表明在ＰＳ挤出发泡的机头熔体中加入超声波可提高发泡率，降低发泡制品的密度，螺杆转速越低时更为明显，泡孔形貌由原椭园变为园形，从而补偿由密度降低引起的拉伸强度下降，在机头熔体中加入超声波能降低挤出压力，提高挤出产量，但不如超声振动加入到模具和熔体界面时明显，在螺杆转速较高时，总消耗功率比低转速时有所降低     

热塑挤出制备无机阻燃聚乙烯醇泡沫材料及其影响因素的研究

以水为增塑剂兼物理发泡剂,氢氧化铝(ATH)为无机阻燃剂兼异相成核剂,通过热塑挤出方法制备了无机阻燃聚乙烯醇/氢氧化铝(PVAL/ATH)复合泡沫材料,采用扫描电子显微镜(SEM)等研究了水和ATH含量、口模温度、螺杆转速、交联剂对复合泡沫材料泡孔结构的影响。结果表明,适当的口模温度和螺杆转速是实现体系中水的可控、连续、稳定发泡的关键因素,适量添加的阻燃剂能够起到良好异相成核剂的作用,在最佳工艺条件下,当PVAL/ATH/水为100/80/30,口模温度为125℃,螺杆转速为30 r/min时,制备得到综合性能优异的无机阻燃PVAL/ATH泡沫材料,泡沫材料的表观密度为0.32 g/cm3,膨胀倍率为10.0,泡孔密度约为1.6×105个/cm3。此外,引入硼酸作为交联剂,有效提高了熔体强度并改善了泡孔结构,交联后泡沫材料的拉伸强度和断裂伸长率分别提高到6.3 MPa和59.2%。     

LDPE挤出发泡生产的研究

本文以LDPE挤出发泡片材生产线为例，介绍LDPE挤出发泡制品的工艺流程；生产线组成；螺杆与机头的设计要点；挤出发泡的基本配方及其主要组分对挤出发泡特性的影响。     

改性聚乙烯醇熔融挤出发泡成型及影响因素的研究

采用水作增塑剂兼物理发泡剂,在普通单螺杆挤出设备上实现了聚乙烯醇的熔融挤出-连续发泡,研究了水含量、口模温度和螺杆转速对PVA发泡成型性能的影响.结果表明,适当的水含量、口模温度及螺杆转速是实现PVA/水体系的熔融挤出和PVA中水的可控、连续、稳定发泡的关键因素,通过调控组分、口模温度及螺杆转速,可调控PVA/水体系中水状态,获得发泡均匀、发泡率高的PVA发泡板材,表观密度约为O.4 g/cm3,综合性能良好.     

塑料异型材挤出口模设计

本文详细分析了有关异型材挤出口模的设计,提出了成型段设计的理论依据,并认为在品模设计过程中,设定不同流道中霜一对应段的压降相等,其理论依据是熔体的平均剪就国相同或平均体积粘性耗散能相同,进一步完善了口模的设计方法。     

等壁厚塑料异型材挤出口模设计的修正

提出了塑料异型材挤出口模设计分等壁厚和非等壁厚异型挤出口模的设计方法,建立了等壁厚异型材挤出口模设计修正的物理模型和数学模型,计算出交汇熔料流速和分布及其流量,根据离模平均速度和平均流量相等,对交汇区截面形状进行了修正,该修正的口模模型在应用中与塑料异型材挤出成型较为符合。     

不同角度圆锥口模对聚合物熔体挤出胀大的影响

从理论上和实验上研究了圆锥挤出口模的几何结构对挤出胀大的影响,引入口模入口角、流动自然收敛角来计算圆锥型口模的挤出胀大比,从理论上和实验上指出聚合物熔体在圆锥口模的挤出胀大受到挤出口模入口角影响的一些规律.结果表明,不同角度圆锥口模挤出过程中,熔体在收敛流道受到拉伸流变,导致强烈的入口弹性效应,表现出熔体在不同角度圆锥口模挤出时有不同的挤出胀大比.当L/D较小时,挤出胀大与口模入口角有关,口模入口角θ为15°、30°时,挤出胀大较小,当口模入口角θ=45°～120°时,挤出胀大较大,但在这个圆锥口模入口角范围内,口模入口角的变化对挤出胀大影响很小;当L/D较大时,口模入口角对挤出胀大影响较小.     

造粒机模板气蚀剥块原因初探

根据洛阳石化总厂聚丙烯厂造粒装置及工艺特点,提出了造粒机模板剥蚀的模型,并对模板剥蚀的原因进行了分析,计算和验证提出了分析,计算和验证,提出了解决问题的措施。     

气体辅助挤出成型技术的研究进展

介绍了气体辅助挤出成型工艺的机理、系统组成及国内外研究现状,并对气体辅助挤出成型工艺的研究进行了展望。     

塑料挤出模具设计的分析

分析和讨论了在塑料挤出模具设计中应注重的几个主要问题以及如何建立流速、压力和流量的关系用来显示熔料在各种形状断面流动路径中的流动状态     

塑料异型材挤出模头设计

本文分析了异型(圆环型与矩形的组合)材成型时塑料熔体在模头中的流动机理,并给出了模口成型长度的设计方法。     

径向立筋钢板制封头瓜瓣模具的设计与制作

介绍了以封头对称轴为中心沿径向设置立筋制作瓜瓣封头压制模具的过程。     

模板汽蚀问题研究

经过热力学计算，判断出在正常工作状态下模板发生汽蚀的可能性。又经过流体力学计算，找出了切实可行的改造方案并进行了实施，减缓了模板汽蚀速度。     

微注射成型技术国际最新发展与应用

本文在介绍了微注射成型制品的应用、优点优势，各国微型机研发及模具制造技术，展望了微成型技术的发展趋势。