浓硼酸环境下阀门腐蚀问题的研究及改进

本文以某二期核电站发生的安全注入系统(RIS)阀门浓硼酸腐蚀为例,通过对国内外硼酸腐蚀及堆焊合金材料等各方资料的研究,从RIS系统运行和阀门结构材料的角度分析了阀门发生腐蚀原因,提出了相应的改进方案,以降低核电站RIS系统阀门浓硼酸腐蚀风险。     

重要厂用水系统阀门腐蚀原因分析及处理

电站大修期间检查发现阀门侧阀盖涂层破损,上下法兰面连接管道的缝隙处有锈迹流出,拆卸阀门后发现上下法兰面均腐蚀严重,分析腐蚀因为原阀门内部涂层设计及施工缺陷导致。通过表面处理、补焊、无损检测后再对缺陷部位及法兰面涂刷耐磨陶瓷涂层。     

浅析储油罐防腐原因分析及应对措施

近年来,各类石油储罐因腐蚀穿孔泄漏引燃、着火或爆炸事故屡见不鲜。通过对各大型石油化工企业储油罐调研分析,多在储油罐底部易出现防腐涂层脱落,导致罐底发生严重腐蚀和穿孔现象。通过分析储油罐发生腐蚀的原因和机理,提出储油罐内腐蚀应根据当地的环境和所储油品的物理性质优化选择防腐蚀方案,同时,针对储油罐设计、施工和管理提出一些合理化建议。     

浮顶式原油储罐腐蚀检查及原因分析

在浮顶式原油储罐安全分析的过程中,对罐体及附件的腐蚀状况进行了系统检查,并进行了腐蚀原因分析。经检查发现,罐壁外侧、罐底、集水坑与浮顶焊缝处、支柱垫板以及部分附件存在较为严重的腐蚀,分析认为,造成腐蚀的原因,除大气腐蚀和油品中含硫、细菌等腐蚀性介质外,储罐所采用涂层和牺牲阳极存在一定的设计缺陷,部分钢板存在一定的材质缺陷。     

某核电站清污机刮刀支架腐蚀分析与对策

某核电站清污机刮刀支架腐蚀严重,我们从选材与结构设计、环境腐蚀风险、涂层性能这几个方面进行了分析,确定刮刀支架腐蚀的原因。结果表明,油漆选用不当,选材和结构设计不合理,同时受露天海洋大气、酸雨、海水飞溅的影响,最终导致设备发生腐蚀,产生锈层。     

Ni-P涂层在泥浆中冲蚀-腐蚀行为研究

在浆料罐系统中研究了Ni-P涂层的泥浆冲蚀-腐蚀行为.Ni-P涂层抵抗泥浆冲蚀-腐蚀的能力大大高于马氏体不锈钢2Cr13和奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti,扫描电镜分析表明,在线速度为6.2m/s时,2.5小时后Ni-P涂层表面轻微擦伤,在11.1m/s时,0.5小时后,表面为切削特征,运行不到15小时表面严重剥落。     

某油田FPSO压载水舱内壁腐蚀原因分析

经现场调研，某油田FPSO压载水舱内壁发生涂层失效与腐蚀现象，且涂层剥落及腐蚀情况发生在局部典型位置。为了总结涂层失效及腐蚀发生规律，并对典型位置开展腐蚀原因分析，通过对2S与3FS两个压载舱室进行宏观分析、涂层厚度检测、壁厚测量等方法进行检测分析。结果表明，两个舱室的涂层剥落及腐蚀现象存在共性问题，舱室第2～6层分段合拢口焊缝附近、龙骨附近涂层剥落及腐蚀较为严重，与现场涂装质量及海水浸入工况有关；压载水舱与油舱侧相邻壁板局部腐蚀较多，主要原因是油舱侧壁板温度较高，氧腐蚀加快造成的。由于涂层剥落及腐蚀在局部发生，失效隐患主要是腐蚀穿孔，建议后期制定合理的施工维修作业规程，及时恢复防腐涂层，根据涂装规格书的要求，严格控制涂层施工质量。     

Ni－P涂层在泥浆中冲蚀－腐蚀行为研究

在浆料罐系统中研究了Ｎｉ－Ｐ涂层的泥浆冲蚀－腐蚀行为．Ｎｉ－Ｐ涂层抵抗泥浆冲蚀－腐蚀的能力大大高于马氏体不锈钢２Ｃｒ１３和奥氏体不锈钢１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ，扫描电镜分析表明，在线速度为６．２ｍ／ｓ时，２．５小时后Ｎｉ－Ｐ涂层表面轻微擦伤，在１１．１ｍ／ｓ时，０．５小时后，表面为切削特征，运行不到１５小时表面严重剥落。     

飞机蒙皮材料在醋酸钾型除冰液中腐蚀行为研究

目的 评价醋酸钾型除冰液能否用于飞机除冰以及对飞机蒙皮材料腐蚀性的影响。方法 采用AutoLab电化学工作站对飞机蒙皮材料在不同浓度缓蚀剂、无缓蚀剂醋酸钾型除冰液中的干湿交替腐蚀电化学行为进行分析,通过扫描电镜观察其腐蚀前后表面形貌及涂层/基体金属界面形貌。结果 无缺陷飞机蒙皮涂层在除冰液中的阻抗模值高达2.78×1010 Ω?cm2,而缺陷涂层的阻抗模值只有1.72×107 Ω?cm2,说明缺陷破坏了涂层的完整性,降低了涂层的阻抗模值,明显加速了飞机蒙皮材料的腐蚀。带缺陷飞机蒙皮试样经除冰液腐蚀不同周期后的低频区Rct存在较大变化,试样在高浓度无缓蚀剂除冰液中的Rct始终低于在低浓度溶液中的Rct;试验初期,试样在高浓度除冰液中的Rct较大,说明此时缓蚀剂浓度较高,缓蚀作用明显;但随着腐蚀周期的延长,Rct逐渐减小,说明缓蚀剂逐渐失效,高浓度除冰液的腐蚀性逐渐增强并高于低浓度除冰液。腐蚀实验后,飞机蒙皮涂层表面和涂层/基体金属界面处存在一定的腐蚀产物;人造缺陷破坏了涂层的完整性,降低了涂层的结合力,甚至产生局部剥离,造成除冰液浸入,在划痕处发生了较严重的膜下腐蚀。结论 醋酸钾型除冰液对飞机蒙皮材料存在一定的腐蚀性,尤其是当涂层存在缺陷时,腐蚀较为严重。     

石墨烯对激光熔覆镍基复合涂层耐腐蚀性能的影响

目的 研究石墨烯(Gr)含量对镍基复合涂层耐腐蚀性能的影响,通过分析Gr对复合涂层耐腐蚀性的影响规律从而确定Gr的最优添加量,同时研究不同Gr含量的镍基复合涂层在3种不同p H值溶液(酸性、中性、碱性)中的腐蚀行为。方法 采用预置粉激光法制备了5种不同Gr含量(质量分数分别为0%、0.3%、0.5%、0.8%、1%)的石墨烯/镍基(Gr/Ni60)复合涂层,并对复合涂层进行腐蚀前表面微观形貌分析、耐腐蚀性能测试、X射线光电子能谱分析、腐蚀后表面形貌分析。结果 在加入Gr的复合涂层中,C元素与Cr元素主要分布在枝晶间,枝晶内区域主要以Fe、Ni为主。随着复合涂层中Gr含量的升高,在酸性腐蚀条件下,自腐蚀电位随着Gr含量的增加而升高,从-0.466 V升高到-0.384 V,极化电阻也由纯Ni60涂层的87.71?/cm2升高到153.53?/cm2,但各涂层均没有明显的钝化区间,主要发生析氢腐蚀,枝晶内腐蚀严重。在中性腐蚀环境下,各涂层出现了明显的钝化区间,当Gr的质量分数为0.8%时,钝化区间最长达到0.285 V,此时相位角值及阻抗模值均达到最大值,且表面生成的氧化物提高了涂层的耐腐...     

废气再循环单向阀阀片失效分析及腐蚀防护

目的 明确废气再循环(Exhaust Gas Recirculation,EGR)单向阀阀片的腐蚀失效机理及防护涂层的失效过程,提高其服役寿命和可靠性。方法 利用电火花直读光谱仪、金相显微镜、体视显微镜、扫描电子显微镜和能谱仪等对EGR单向阀阀片断裂件进行失效分析,表征其化学成分、宏观腐蚀形貌、微观腐蚀形貌及腐蚀产物的元素分布,明确失效机制。采用电化学测试方法和浸泡试验对比研究了3种涂层防护的有效性,包括聚四氟乙烯(Polytetrafluoroethylene,PTFE)、淬火–抛光–淬火(Quench-Polish-Quench,QPQ)+PTFE和聚酰胺酰亚胺涂层,揭示EGR单向阀阀片的腐蚀失效机理及防护涂层的失效过程。结果 EGR单向阀阀片表面及断口腐蚀严重。随着浸泡时间的延长,3种涂层的吸水率增加。涂层电容增大而电荷转移电阻减小,涂层的防护性能降低。30 d的浸泡试验结果显示,聚酰胺酰亚胺涂层的耐蚀性最好,涂层剥落少,其次是PTFE涂层,而QPQ+PTFE涂层的耐蚀性最差,涂层大面积脱落且划痕处和阀片边缘出现了明显的腐蚀产物。结论 EGR单向阀阀片断裂的主要原因是腐蚀降低了单向阀阀片的承载能力,在应力作用下发生断裂而失效;受涂层厚度限制,3种涂层在浸泡24 h后均发生溶液渗入涂层到达涂层/金属基体界面的过程,涂层的耐渗水性能低。聚酰胺酰亚胺涂层和PTFE涂层可以作为防护涂层,能在一定程度上提高单向阀的服役寿命。     

热水器内胆腐蚀原因的电化学分析

某品牌热水器使用8 a后内胆发生大面积腐蚀漏水。通过对相关区域进行宏观观察、金相分析和电化学分析,对内胆搪瓷涂层和镁合金牺牲阳极进行电化学测试以分析其失效原因。结果表明,经过多年使用搪瓷涂层性能下降、镁牺牲阳极失效,由于变形金属具有更负的开路电位,因此在筒身发生变形的区域更容易发生腐蚀,随后腐蚀发展直至穿孔,导致内胆漏水。     

淡水舱涂层在不同水环境中的失效行为研究

利用附着力测试、吸水率测试和电化学阻抗谱测试等手段,研究了淡水舱涂层在反渗透水、调质水、自来水等淡水以及盐水中的腐蚀失效行为。结果表明,自来水比盐水具有更快的渗透速度,导致涂层在淡水中会优先失效。淡水舱涂层在反渗透水、调质水和饮用水3种淡水中的腐蚀失效历程相同,根据电化学阻抗谱的变化特征可分为3个阶段:水的快速渗透、涂层/金属界面金属基体的腐蚀和涂层中颜填料对金属的缓蚀。     

石墨烯防腐涂层对油罐沉积水的防腐机制研究

目的探究石墨烯基防护涂层/碳钢体系在原油储罐沉积水中的防护机制。方法以实际原油储罐的沉积水为腐蚀介质,以自制石墨烯底漆和石墨烯面漆为防护涂层体系,采用交流阻抗谱、动电位极化曲线,结合盐雾实验探究石墨烯涂层体系在沉积水中的腐蚀行为和失效衍化机制。结果石墨烯底漆在浸泡初期对碳钢具有一定的防护效果,随着浸泡时间的延长,水分子逐渐渗透涂层,涂层逐渐失效。采用石墨烯面漆和石墨烯底漆搭配,可显著提高涂层对碳钢在沉积水中的防护性能,浸泡46 d后,涂层电阻仍为162 M?·cm。结论石墨烯底漆和石墨烯面漆涂层体系对储罐底板在沉积水中具有良好的防护性能,研究成果对油罐底板涂层防护选材具有理论指导意义。     

大型原油储罐内壁底板腐蚀机理及防护措施

大型原油储罐底板腐蚀是影响和决定油罐服役寿命的关键问题。原油本身并不具备强腐蚀性,油品在开采过程中常夹杂一定水和腐蚀性介质,在长期存储过程中"水沉油浮",腐蚀性沉积水在油罐底部聚集,使罐底长期处于沉积水浸没状态。沉积水成分复杂,含有大量氯离子、硫酸盐和厌氧微生物,这些介质使油罐罐底处于强腐蚀环境,对油罐底板产生持续腐蚀。同时,浮顶油罐立柱的冲击和振动、液体紊流和原油压力会加速油罐底板腐蚀失效。详细探讨了油罐罐底的腐蚀机理和失效衍化机制,分析罐底在沉积水环境中的腐蚀形式,包括电化学腐蚀、冲刷腐蚀、堆积腐蚀、微生物腐蚀以及焊缝腐蚀等,介绍了环氧类、聚氨酯类、富锌底漆类、氟碳类等重防腐涂层的发展现状,分析了油罐防护所采用的重防腐涂料技术,提出了油罐底板防护的未来研究方向。     

Q235B 钢含硫污水罐的腐蚀开裂失效分析

目的对某炼油厂原料水罐Q235B钢腐蚀开裂失效原因进行分析。方法采用宏观形貌、金相组织和断口观察以及成分分析和力学性能测定等手段,分析Q235B钢腐蚀开裂失效的宏观和微观行为。结果 Q235B钢在污水罐罐顶形成的湿硫化氢环境中发生沿晶型应力腐蚀开裂。腐蚀过程中,电化学反应产生的氢渗入基体,导致微裂纹的萌生。腐蚀产物在基体表面积聚,其自身体积膨胀以及涂层的闭塞作用对基体形成非常大的拉应力。结论结合应力分析和环境分析,Q235B钢含硫污水罐的腐蚀开裂失效机制为硫化氢应力腐蚀开裂,应力来源于氢渗透和腐蚀产物膨胀。     

原油储罐涂层质量控制

防腐涂层隔离了腐蚀介质与储罐金属的直接接触,是原油储罐防腐的第一道防线,也是储罐最有效的防腐蚀技术。本文结合国内实际情况和现场经验,从基材除锈质量、表面清洁度、锚纹深度、涂料施工环境、使用方法、施工后涂层的保护、涂层的过程检验和最终检验、涂层的修复和补涂等方面,列出了原油储罐涂层质量控制要点和相应的措施建议。     

环氧富锌/环氧煤沥青涂层在原油罐底沉积液中失效过程的EIS研究

采用环氧富锌涂料作为底漆,环氧煤沥青重防腐涂料作为面漆,研究了该涂层体系在原油罐底沉积液中失效过程的电化学阻抗谱(EIS)的变化,并提出相应腐蚀阶段的等效电路,讨论了阻抗谱的特征变化与涂层体系结构及性能变化的关系。结果表明,从EIS特征可以反映出涂层体系所处的腐蚀阶段,提出的判断方法可为罐底防腐蚀涂层的失效研究和维修维护提供参考。     

高压水除鳞蓄势罐内壁腐蚀原因及其防腐

介绍了宽厚板轧机高压水除鳞蓄势罐的工作原理,分析了蓄势罐内部腐蚀原因,通过采用高压水射流清洗技术和环氧树脂涂层7000AR防腐处理,保证了蓄势罐内部至少5~10年的防腐有效年限,有效解决了罐体内壁腐蚀严重的问题。     

储油罐防腐涂料选用及施工方法

储油罐防腐分为内防腐和外防腐。防腐涂料的选用应按照有关标准严格要求执行才能确保质量。根据规范要求储油罐内壁应选用导静电涂料，油罐外壁涂层应有较长的使用年限，宜选用防锈性好的底漆，屏蔽性佳的中涂漆和保光保色性好、耐候性佳、易覆涂和维修的面漆。储油罐机械和防腐修理过程中应按照规定严格执行涂料施工方法，并经检测合格后方可投入使用。