循环氢压缩机入口分液罐切液线泄漏原因分析

对某炼油厂2.00 Mt/a蜡油加氢裂化装置循环氢压缩机入口分液罐V-108切液线A阀前手阀接管泄漏原因进行了分析。制定措施消除高压、高硫化氢部位的泄漏点,采用带压堵漏安装卡具堵塞漏点,阻止进一步泄漏。通过风险评估,决定装置临时停工,对泄漏部位管线进行更换,彻底消除了事故隐患。     

硫磺回收装置绿色开停工工艺

分析了硫磺回收装置传统开停工阶段面临的排放超标问题,为实现装置绿色开停工,综合介绍了硫磺回收装置的新型绿色开停工工艺,并列举了各类工艺的优缺点,有利于硫磺回收装置根据装置特点进行开停工工艺选择。     

固定床催化重整装置绿色停工方案探讨

分析了某炼油厂300 kt/a固定床催化重整装置的停工工艺过程,从密闭退油和密闭吹扫2个方面讨论了影响该装置绿色停工的因素。结果表明,该催化重整装置通过改进退油工艺流程和调整停工方案,可以实现绿色停工。     

炼油装置分馏系统油垢全清洗(水基)技术分析

济南瑞东实业有限公司结合多年从事炼油装置停工清洗经验,开发了炼油装置停工全流程清洗技术,并且在北京燕山石化公司200万吨/年催化裂化装置分馏系统停工检修过程中成功应用。     

催化裂化装置环保停工措施及效果

催化裂化装置在停工过程中会产生较多的污油、污水、废气、粉尘、噪音等污染源,同时随着环保压力的增加,停工吹扫难度也在逐渐增加.某公司80×104 t/a重油催化装置通过对环保停工进行可行性分析,提出和完善环保停工措施,包括优化和完善装置流程,停工不放火炬,合理规划污水排放等,最终首次实现了催化装置环保停工.     

干气脱硫系统管道腐蚀分析及带压处理

干气液化气脱硫装置胺液再生系统管道因腐蚀严重,多次发生泄漏。对腐蚀原因进行了分析,因传统带压堵漏方法无法消除漏点,使用隔离补强式卡具将漏点消除,保证了装置的正常运行。     

催化分馏塔结盐原因分析与处理措施

重油催化裂化装置分馏塔结盐是造成装置非计划停工的主要原因之一,结合潍坊弘润石化助剂有限公司重油催化裂化装置运行实际,分析了分馏塔结盐的机理,提出了分馏塔结盐的判断方法和处理措施,并在装置不停工的情况下,对分馏塔进行水冲洗除盐,避免了非计划停工。     

硫磺回收装置避免停工过程烟气SO_2超标排放的措施及效果

由于仪表控制、在线监测手段不断完善和高活性催化剂的研发应用,装置正常生产时能满足烟气中SO_2≯960 mg/m~3国家标准要求,但装置停工过程中,尚存在烟气SO_2排放超标现象。2014年9月,洛阳分公司在装置传统停工程序方面进行优化创新,对Claus催化剂钝化期间产生的SO_2做回收处理,装置停工过程中烟囱烟气中SO_2排放≯600 mg/m~3,硫磺回收装置停工一次,向大气减排SO_2总量约4~6 t,具有显著的社会效益,在装置"清洁吹扫、绿色停工"方面总结了经验,为装置技术进步做了有益探索。     

高含硫原油炼化企业装置环保停工实践

介绍某加工高含硫原油炼化企业在装置停工检修时,通过优化停工方案、重油装置柴油置换等措施,解决了油气、污水以及钝化液的处理难题,实现停工过程中的环保达标排放。     

吸收稳定装置停工过程实现密闭吹扫的措施及效果

炼油装置在停工过程中,会产生较多的废气、污水和污油。如果不能密闭吹扫处理,现场排放,将会造成环境污染,影响装置职工和周边群众的工作和生活。吸收稳定装置通过分析影响环保停工的关键点,增加退油、蒸塔流程,实现了装置的环保停工,保证了达标排放。     

炼化企业闲置设备保护技术

对目前国内外炼化装置常用的设备停用保护方法进行了全面论述,分析了各种保护方法的优缺点和适用性,提出炼化装置停工保护应当根据装置闲置情况、设备特点,了解停工期间设备腐蚀的产生、发展及后果,选用合理可行的保护方法,综合应用各种保护方法,从停工管理和停工保护技术两方面制定合理的保护方案.     

监控不能代替巡检

"足不出户"看装置运行,DCS监控系统的功能让许多员工赞叹不已。可DCS监控系统真的能代替安全巡检吗?去年夏天,某企业一员工在巡检中发现了一装置吸收塔的管线有一个砂眼,汽油成雾状地从漏点喷出来,顺着管线流到了地面。当时正下着暴雨,漏点位置又比较高,正常巡检也不容易发现,而发现漏点的员工是一个经验非常丰富的老员工。他通过蛛     

运用目标管理法减少LDPE装置非计划停工

分析了低密度聚乙烯装置多次发生非计划停工的原因,发现导致装置发生停工较多的因素依次为设备、电气仪表、其他非车间原因以及工艺操作等。运用目标管理法,从管理主体和管理客体入手,在装置运行过程中采用建立健全车间内部规章制度,实行“压力加激励”的管理策略及现代化管理手段,使装置非计划停工次数明显减少．装置的各项技术经济指标创年度历史最好水平。     

蜡油加氢装置停工更换催化剂步骤的优化

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司2.2 Mt/a蜡油加氢处理装置于2013年5月12日至27日停工并更换反应器催化剂.通过对装置停工步骤进行优化,使停工时间较统筹缩短36 h.在反应器催化剂卸剂过程中首次采用液氮冷却的方法,实现了液氮在催化剂降温中的首次工业应用,催化剂温度最高点有效控制在58℃以下,为卸剂工作创造了良好的作业环境,提高了催化剂的卸剂效率.得益于合理的统筹和优化,装置从停工、更换催化剂到装置开车成功共耗时15 d,是装置历史最好水平.     

炼油装置停工检修密闭吹扫的实践

受炼油企业生产特性影响,炼油装置停工检修过程中会产生较多废气、污水和污油,如果不能实现密闭吹扫,将不能满足日益严格的环保要求。中国石油化工股份有限公司广州分公司炼油装置停工检修中,通过分析影响密闭吹扫因素,完善密闭吹扫措施,如增加退油、退水流程,增加柴油循环清洗,统筹安排装置停工顺序,控制蒸汽、氮气消耗量,控制停工过程火炬气排放量及温度,制订量化指标,控制污水、污油产生量,合理调配污水、污油储存能力等,成功实现了停工过程的密闭吹扫,保证了达标排放,满足了环保要求。     

中国石油大庆石化公司乙苯脱氢装置精馏塔创新停车操作

正近日,中国石油大庆石化公司化工三厂乙苯脱氢装置的精馏塔在检修中创新停工操作,使装置停车时间缩短24h,减少停车费用近百万元。精馏系统停车是乙苯脱氢装置停工的难点。传统的停工操作中,系统精馏塔内的苯乙烯介质容易聚合,造成     

联合生产装置中单套装置停工检修安全对策

介绍石家庄炼化分公司通过事前进行的安全辨识,研究制定安全对策,并且不断完善安全管理措施,成功的实现了联合生产装置中,催化裂化装置安全停工检修54天,为联合生产装置停工检修积累了安全管理的经验.     

乙烯装置开停工方案操作流程优化

2018年某石化公司的乙烯装置(E3)进行大检修,依托装置现有流程,从氮气综合利用、物料回收利用、装置开停工优化等方面制定了科学合理的方案。实施了丙烯和乙烯的合理回收以及大幅度的减少了氮气用量,实现了乙烯装置开停工流程的优化操作。     

加氢改质装置的腐蚀检查与防护措施

某公司加氢改质装置以催化裂化柴油和直馏柴油为原料,因腐蚀问题造成装置多次停工,影响装置安全运行。为了摸清装置的腐蚀状况,2016年对该装置组织了腐蚀检查,结果表明:湿硫化氢腐蚀、保温层下腐蚀、冲刷腐蚀及垢下腐蚀是导致该装置停工的主要原因。针对腐蚀问题,制定了防腐蚀措施。     

石油化工装置停工检修过程中的安全管理

对石油化工装置在停工及检修过程中的危险危害因素进行了详细分析，同时从安全管理的角度提出了有效地防范措施和手段，为确保石油化工装置在停工检修中的安全提供了科学依据和有效方法。