伺服缸测试系统的设计

该文阐述了伺服缸试验台液压系统的设计及其CAT测试系统的工作原理，着重介绍了伺服缸的摩擦力测试和动态测试方法。该系统能够对中大型伺服缸实现自动测试，其性能达到国家B级标准。     

某型飞机进气道伺服装置测试系统的设计

设计了某型飞机进气道伺服装置测试系统,包括液压源系统、测试台系统和控制系统。通过集成模块化设计、无泄漏切换设计、动态缸的改进设计,测试系统满足了所有测试项目要求,并取得了一定的经济效益。     

轴承测试系统液压加载系统的仿真及校正

介绍了轴承测试系统液压加载系统的工作原理,对液压伺服加载系统进行数学建模并利用MATLAB软件分别对其稳定性和动态性能进行仿真分析,采用PID控制策略对其进行校正,结果表明:校正后的加载系统获得更好的稳定性,响应速度明显提高,从而确保该液压伺服加载系统能够满足技术要求。     

液压伺服液压缸静动态性能测试系统开发

针对轧机液压伺服液压缸轧制力大、行程短、频率响应高、测试难度大等特点,开发了一套高度自动化的计算机辅助测试的液压伺服液压缸测试系统,采用比例阀控制背压来模拟实际工况,能够完成轧机AGC伺服液压缸和普通伺服液压缸的静动态性能测试。实际测试结果看出了该测试系统设计可行可靠。     

轧机液压厚度自动控制系统试验技术及设备研究

文章阐述了液压AGC的试验与诊断技术所存在的主要技术问题及研制的重要性，提出了现场原型轧机液压AGC动态负载测试、双方向全行程轧机AGC液压缸摩擦力特性的测试、电液伺服阀流量的宽量程及高精度测试、大电流伺服阀和多级电反馈伺服阀测试等技术策略，介绍了所开发的液压虚拟仪器平台软件及液压AGC的CAT系统。     

轧机压下大型伺服液压缸测试系统动摩擦力测试研究

轧机伺服液压缸过大的摩擦力对液压AGC系统的性能有很大的影响,因此必须定期检测伺服液压缸的摩擦力特性。该文中伺服液压缸的活塞做往复运动,通过测试中测得伺服液压缸两腔的压力和活塞位移而得到的力——位移曲线滞环的大小来得出伺服液压缸动摩擦力。用类似的方法对伺服液压缸的加载机架进行往复变形的瞬态响应分析,得到其对该动摩擦力测试结果的影响。     

采用增压AGC缸的矫直机液压伺服控制系统的开发与仿真分析

该文根据国内某大型钢厂所需高强度矫直机的技术参数,设计了该矫直机的主压下装置——增压AGC缸,并开发了增压AGC缸的液压伺服系统控制原理,利用AMESim仿真软件对该液压系统建模并仿真,仿真结果验证了液压系统原理的准确性,为优化液压伺服控制系统参数提供了一种方法。     

热连轧机液压压下系统的动态测试系统的研究

热连轧机液压压下系统的时域和频域特性直接影响整个轧机的性能，因此必须进行液压压下系统的动态测试。用加载缸模拟负载的方式，通过自行设计的电路对磁尺信号远距离传输，采用Visual Basic和Borland C＋＋混合编程方式实现攀钢1450热轧板厂HAGC液压压下系统的动态测试。该测控系统控制精度高、抗干扰能力强，操作方便，可用于其他液压系统的动态测试。     

状态热图在AGC伺服缸早期振动辨识中的应用

通过对轧制自动厚度控制系统(automated gauge control,简称AGC)伺服缸分别模拟3个阶段的保载和振动加载下所收集到的声发射信号,依托前期研究,探索基于状态热图的AGC伺服缸早期振动的辨识方法。通过在迁安沪久660mm轧机的AGC伺服缸上模拟保载和早期振动状态,采集声发射信号,对所采集信号的累计概率分布进行分析,选取可表征伺服缸加载状态变化的声发射特征。基于对所选特征进行组合并施加一定的值域约束和逻辑运算条件,构建了AGC伺服缸保载和早期振动的声发射热图。对状态热图的分析结果显示,AGC伺服缸在同等加载状态下的振动和保载状态可较好地通过此类状态热图予以呈现,为AGC伺服缸的早期振动状态提供一种快速、便捷的可视化辨识方案。     

轧机液压AGC伺服缸优化分析

以轧机液压AGC伺服缸为研究对象,对功率匹配设计方法的进行分析、比较和优化。将优化结果进行仿真并与原有系统的仿真结果进行比较,发现优化后系统的性能优于原系统的性能。     

齿轮齿条进给伺服系统综合模型的研究

为分析齿轮齿条进给伺服系统中各参数对系统动态性能的影响,利用机械动力学原理以及控制理论方法,推导出进给系统数学模型并构建了包括刚度、非线性间隙、非线性摩擦的参数化结构图,为系统的结构参数设计以及性能的提高提供理论分析依据.     

AGC系统负载变化补偿的自适应控制

针对轧机厚度自动控制(Automatic Gauge Control,简称AGC)系统的负载在轧制过程中的时变特性,运用了负载变化补偿自适应控制策略.并采用MATLAB软件的SIMULINK模块对2030系列轧机的AGC系统进行动态特性仿真分析,将传统的电液伺服反馈控制与新设计系统做比较,仿真研究结果表明,设计的自适应AGC系统负载变化时响应更快,且具有更好的动态调节性能.     

钢管连轧机辊缝液压AGC控制系统的建模与仿真

根据钢管连轧机辊缝液压AGC系统的构成,建立了基于SIMULINK的钢管连轧机液压AGC系统的动态模型.仿真分析结果表明,所建立的动态模型利于分析轧制咬入过程对轧制精度的影响,为系统的开发和优化设计提供了基础。     

高速加工机床直接驱动进给系统动态分析及关键技术

直线电机直接驱动方式是高速精密机床进给系统的一种理想驱动方式,它将直线电机的定子和动子分别安装在机床床身和工作台上,取消一切机械传动环节,大大提高进给系统的伺服性能。根据直接驱动进给系统的控制模型,分析了系统动态刚度的计算方法和主要影响因素,提出了提高动态性能的方法,并介绍了直线电机伺服进给系统的关键技术。     

大型曲轴车铣机床伺服进给系统设计研究

在大型曲轴车铣机床进给系统设计中,依据该机床的车铣和受力特点,在进给系统中采用了双蜗杆无间隙传动机构,采用了直线伺服双驱动机构。并以直线单驱动为基础,引入了交流伺服电动机和传动机构的数学模型,并运用传统PID算法对所设计的进给系统进行控制计算,利用MATLAB对系统的动态性能进行仿真,并确定了伺服机构的参数,并以此又给出了避免直线双驱动过定位的条件,为大型曲轴加工机床进给系统的设计提供了理论依据。     

液压AGC在板带机上的应用（续）

3.3　蓄能器和减压站:在正常操作时辊缝调整液压缸的活塞杆侧充有约2MPa的低压液压油,在停机或换辊时活塞杆侧的油压为4MPa。减压站作用是将高压泵输出高压油一部份从30MPa和25MPa的高压减压到4MPa和2MPa,供活塞杆侧停机或换辊时用。减压站有两个减压阀,两个蓄能器,通过电磁阀调整,轧制时用2MPa和停机及换辊时用4MPa的压力。高压油同时与蓄能器组相联,用以消除系统中的压力波动和冲击。3.4　控制阀箱:在每一个机架的上横梁装有各自的阀块,内装伺服阀(MOOG760—938A),电磁阀、液控单向阀、单向阀以及防止过负荷的安全阀。利用关闭液…     

AGC液压缸测试试验系统的应用

为满足冶金轧制设备生产厂家的要求,保证AGC液压缸与AGC液压压下系统的配套使用,基于电液伺服技术、自动控制理论、计算机技术开发了AGC液压缸测试试验系统。该系统已用于相关企业,其先进性、实用性使得企业产生了很好的经济效益和社会效益。     

伺服系统动态仿真及优化方法的研究

伺服系统是数控系统的重要组成部分,伺服系统的性能很大程度上决定了数控机床的效率和加工精度.那么控制好伺服系统的稳定性、快速响应及精度,也就使伺服系统具有了良好的工作性能.提出了一种完整的伺服系统动态特性仿真优化的方法,对实际生产具有重要的意义.     

冷轧AGC系统力马达伺服阀结构和原理分析

冷轧薄板生产中厚度控制是一关键技术，液压伺服系统越来越被广泛的应用在厚度自动控制（AGC）中，电液伺服阀是伺服系统中最重要、最基本的组成元件。本文分析介绍了某冷连轧机组AGC系统采用的新型力马达伺服阀结构和原理，指出了这种新型伺服阀的优点和先进之处。