转炉冶炼高磷高带渣量铁液脱磷工艺研究

国内某钢厂在炼钢时采用铁液直上工艺,铁液磷含量高,带渣严重,脱磷效果差。通过对转炉冶炼高磷高带渣量铁液的脱磷工艺研究,结合其它企业双渣法脱磷工艺实践经验,优化了冶炼工艺。结果表明,将第一次倒渣时间推迟到4~6 min,第一次倒渣和终点温度控制在1 400~1 430℃和1 600~1 650℃,炉渣碱度控制在2.0~2.5和2.5~3.0,渣中Fe O质量分数控制在15%~20%和20%~25%,取得了良好脱磷效果。转炉整体脱磷率达到80%~95%,较原来工艺明显提高。     

干法除尘工艺下转炉留渣操作的探索与实践

留渣操作就是将炼钢转炉上一炉所形成的高温、高碱度、含有一定量FeO的终渣全部或部分留在炉内,可以显著降低转炉冶炼成本。河钢唐钢长材部转炉采用干法除尘技术,在投产的初期无法实现留渣操作,炼钢成本居高不下。文章通过分析干法除尘系统的泄爆机理,指出干法除尘工艺下转炉留渣操作的难点,针对性地制定了高拉碳操作、控制留渣量、控制吹炼枪位等一系列措施,实现了干法除尘工艺条件下转炉留渣操作,从而达到了降低转炉冶炼成本的目的。     

NKK的无渣出钢

日本ＮＫＫ福山厂的 3座转炉通过采用无渣出钢技术 ,使其冶炼周期缩短了 7ｍｉｎ。在这种工艺中 ,操作人员首先在脱硅站的铁水包中将铁水中的硅、磷去除 ,在铁水装入转炉前 ,铁水中的磷含量已低于客户要求的规格。通常 ,脱磷占了转炉内较多的冶炼和精炼时间 ,所以铁水脱磷后 ,转炉操作人员只需要对铁水进行脱碳就可以了。加速脱碳会增加气体和烟尘的产出量 ,从而减少收得率。针对这一问题 ,福山厂开发了特殊的氧枪 ,它能够抑制喷溅、提高吹炼速度 2 0 %、使每炉钢的吹炼时间缩短 4ｍｉｎ。无渣炼钢的另一优点是 :可以缩短出钢后到下一炉钢装…     

"零渣"炼钢工艺的开发

日本钢管公司开发了一种“零渣”炼钢工艺,简称为ＺＳＰ(ＺｅｒｏＳｌａｇＰｒｏｃｅｓｓ),其特点是炼钢时产生尽可能少的炉渣。目前日本钢管公司转炉炼钢的渣量已减少到60ｋｇ/ｔ钢,为以前转炉渣量的一半。众所周知,要减少转炉精炼时石灰加入量,降低铁水[Ｓｉ]量和改善铁水预脱磷是至关重要的。只有铁水中[Ｓｉ]降到01%以下时,脱磷反应才能更好地进行,铁水[Ｓｉ]越高、生成的ＳｉＯ2越多,则用于脱磷的ＣａＯ越少。日本钢管公司开发的铁水脱硅装置是在桶型铁水包内,向铁水面加烧结矿和吹氧,根据铁水温度调节两者的数量,同时为了提高低硅范围…     

冶炼、溅渣两用型喷枪的改进和应用

３０ｔ氧气转炉由于供氧压力不足和转炉装入量增大,以及溅渣护炉工艺的应用,对喷枪的工作特性提出了新的要求,据此设计了新的氧枪喷头。经射流特性测试及实际吹炼表明,新型低压大流量中心冷氧枪喷头能够满足冶炼和溅渣护炉工艺的要求。     

转炉低磷钢工艺实践探究

分析了转炉冶炼过程中磷收入量和支出量、入炉辅料加入量、留渣操作以及冶炼终点温度和碳含量对深脱磷的影响。通过工艺因素分析,确定了脱磷的影响。试验结果表明:转炉中的磷主要来源于铁液,比例达到96%,其次是废钢和返矿;磷支出以炉渣支出为主,比例达到97.42%,转炉的脱磷率随渣量的增大而增大,按渣钢比控制在120~130kg/t左右,留渣操作可使前期渣更佳利于脱磷,提高脱磷率,冶炼终点出钢温度应控制在1 620~1 640℃,终点碳含量控制0.03%~0.05%,磷含量达到0.004%以下,可以实现极低磷钢的生产。     

留渣技术在转炉炼钢中的应用及发展

转炉炼钢留渣作为一种能够显著降低辅料消耗、提高钢液收得率的技术,随着转炉技术的发展,得到很好的应用。因此,综述了留渣技术的基本原理,以及需要控制的工艺参数,并对该技术在国内外应用以及发展做了一定的讨论。     

100 t顶底复吹转炉冶炼过程矿相及硫磷变化规律解析

研究了某钢厂100 t顶底复吹转炉炼钢过程中熔池金属成分、炉渣成分、温度的变化以及熔池脱碳、脱磷、脱硫的情况,检测了炉渣的成分变化和岩相结构。试验结果表明,吹炼终点时脱磷、脱硫反应偏离平衡值较远,转炉炼钢平均脱磷率为87%,平均脱硫率为30%。[C][O]积为0.004 5,降碳速度为0.429%/min,熔池平均升温速度为33.46℃/min,每增加1%质量分数的碳,钢水温度提高76.87℃。该厂炉龄大于5 000炉,导致碳氧积升高,从而影响了碳氧反应的动力学条件。炉渣碱度的变化对转炉脱磷率没有明显影响。增加初期烧结矿平均用量,提高前期化渣速度,可避免后期炉渣返干。     

转炉双渣法少渣炼钢工艺新进展及操作优化

介绍了国内外典型双渣法少渣炼钢工艺的技术现状及新日铁、浦项、首钢、宝钢和武钢等厂家在转炉排渣制度、枪位操作以及留渣操作等工艺的优化措施。转炉双渣法利用转炉内自由空间大,反应动力学条件优越,生产成本较低,而且操作简单,无需新增设备,引起了国内外、特别是受设备限制的钢厂的广泛关注。     

新一代洁净钢生产流程的理论解析

通过对新一代洁净钢生产流程中主要元素选择性氧化还原的热力学分析,并结合首钢京唐公司铁水"全三脱"生产洁净钢的技术实践,研究了新一代洁净钢生产流程中S,P,C等主要元素的控制规律,并对新一代洁净钢生产流程进行了理论解析,提出了需要进一步解决的若干工艺问题.研究表明:采用CaO/CaF2脱硫剂的KR法脱硫,可使铁水中S含量稳定地降到0.0020%以下,终点硫的控制主要取决于脱磷转炉中的回硫量,减少废钢和渣料等辅助材料带入的S以及适当提高脱磷炉渣碱度是减少半钢回硫量的关键;在较低温度(1300 1350℃)和较高氧位条件下造碱度合适的渣,是脱磷转炉实现脱磷保碳的关键,对于冶炼普通低磷钢,将脱磷炉半钢P控制在0.03%以下,则可将脱碳转炉终点磷控制在0.006%以下,而对于冶炼超低磷钢,则需将半钢P含量控制在0.008%以下,转炉终点磷可以降低至0.0020%以下;脱碳转炉少渣冶炼、降低铁耗以及高碳出钢是新流程降低洁净钢生产成本和提高钢液洁净度的重要技术特征.