一种提高焦化加热炉热效率方法的经济性分析

焦化加热炉的燃料消耗在焦化装置能耗中占有很大的比例,提高焦化炉的热效率,减少燃料消耗,能够达到加热炉节能减排的目的。通过降低焦化加热炉外壁温度减少炉体散热损失是已知有效地提高加热炉热效率方法之一,然而减少炉壁散热损失就意味着增加投资,那么炉壁温度降低到什么程度最为合理,以国内常用的典型焦化炉炉型和应用了较为先进的附墙燃烧技术的炉型为例,以这两种炉型常用的衬里材料为参考依据,通过计算几种不同外壁温度下两种炉型的散热量和衬里用量的变化,进行了相应的经济性计算分析,结果显示在现行设计标准的基础上降低炉墙外壁温度,可以有效减少散热损失,进而提高焦化炉热效率是可行的,在多个炉墙外壁温度的比选中,以三年投资回收期来看,60℃的外壁温度最为经济合理。     

3.5Mt/a催化裂化蒸汽过热炉热效率分析

广西石化催化裂化蒸汽过热炉承担着加热装置产气的重要作用,催化裂化蒸汽过热炉是瓦斯与油的混烧炉,其热效率的高低直接影响着整个催化装置的能耗。本文以催化裂化稳定运行期间的实际生产数据为依据,计算分析蒸汽过热炉的热效率以及讨论如何提高过热炉热效率,降低催化装置能耗。     

常减压装置提高减压炉热效率技术改造

济南分公司常减压装置减压炉排烟温度高、热效率低、能耗大,一直是装置综合能耗高的主要因素。以2013年装置大检修为契机,减压炉增加扰流子空气预热器,使得排烟温度大幅降低,热效率提高2.4%,装置能耗也相应降低,同时,烟气中含有的大气污染物含量也有所减少,对环境保护具有积极意义。     

提高导热油炉热效率的方法研究

中原油田天然气处理厂是一家以石油伴生气、稳定轻烃为原料的轻烃深加工企业。轻烃深加工装置为典型的连续精馏操作单元,导热油给热系统是精馏装置的基本组成部分,导热油炉是轻烃深加工装置主要耗能设备,也是燃气消耗的主要单元。热油炉热效率低于设计值,导致运行能耗偏高,制约着装置节能高效运行。因此,改善热油炉运行工况,提高热效率是降低装置加工能耗、提高经济效益的关键所在。     

延迟焦化加热炉的效率分析与优化措施

通过对山东海化集团石油化工分公司100万吨/年延迟焦化装置加热炉热效率的具体分析,提出影响加热炉效率的主要因素是过剩空气系数,余热回收系统,炉壁热损失,炉子操作等。针对该装置的炉型特征,对炉体保温,余热回收系统等进行了维护更新和改造,对炉子操作进行了优化,提高了锅炉效率,降低了装置能耗,提高了装置经济效益,为装置长周期高效运行打下了基础。     

延迟焦化炉的优化操作

采用 PM695 红外热像仪,针对延迟焦化装置的焦化炉进行了红外监测,通过测量炉管外壁温度,来判断其内壁结焦情况和炉膛温度场分布规律,及时进行烧焦(除焦)和调整火咀火焰大小,使炉膛温度分布均匀,降低炉膛高温区温度,达到控制炉管内壁结焦速度、延长焦化炉寿命;减少燃料消耗,提高加热效率.     

延迟焦化加热炉热效率的机理建模与实时估计应用

在延迟焦化装置中,焦化炉热效率是操作先进性关键评价指标,然而实际工业生产中难以在线测得加热炉热效率。本文基于机理建模,推导了管式加热炉状态空间预测模型。为降低干扰影响,提出了一种基于粒子滤波的联合估计方法来修正加热炉热效率模型预测,并分析了其收敛性。实际应用结果证实了所提方法的可行性和有效性,为实现延迟焦化装置先进控制奠定了基础。     

延迟焦化加热炉节能技术改造

为了实现延迟焦化装置节能降耗,对加热炉进行了节能改造,从控制好炉膛氧含量、更换新型燃烧器、严格控制工艺操作指标、降低加热炉自身散热损失以及空气预热器等几个方面进行了技术改造.通过一系列改造,加热炉的热效率得到了提高,装置能耗下降了很多,取得了很好的经济效益.     

多点注汽在焦化单面辐射炉上的工业应用

介绍了安庆石化延迟焦化单面辐射加热炉101应用先进的多点注汽、中间桥墙优化设计、底部增设炉管等新技术,解决了焦化炉生焦反应给热品质差的实际问题。采用了同时调整注汽与控制炉出口温度相结合的方法,对装置操作进行优化,使装置注汽量降低,石油焦产率下降1.05%,总液收增加1.78%,加热炉热效率提高0.4%。     

延迟焦化加热炉扩能改造

通过对延迟焦化加热炉原设计和现场操作数据的核算找出加热炉存在的问题,在不对设备本体做较大改动的情况下,通过改造盘管的布置提高加热炉操作负荷,以满足焦化装置扩能的需要。并通过对燃烧器、预热器、衬里的改造,使炉管受热均匀,减少结焦,降低排烟温度,减少散热损失,提高焦化炉的热效率,达到节能减排的效果。     

扬子乙烯裂解炉热效率创行业先进水平

2011年9月15日,集团公司化工事业部对扬子石化新老区裂解炉的热效率进行了综合检测。检测结果显示,裂解炉平均热效率达到93.86%,创下历史最好水平和行业先进水平。裂解炉是扬子公司的耗能大户,其能耗占据整个乙烯装置能耗的70%以上,对乙烯装置经济技术指标构成重大影响。热效率是裂解炉的一项重要考核指标,集团公司每半年一次会对总部所有的乙烯装置裂解炉热效率进行综合检测,考核评比。长期以来,炉型落后、设备老化、热效率较低等诸多不利因素困扰着扬子石化,面对现实情况,公司对照行业先进标杆找差距,探讨提高裂解炉经济技术指标的方案与措施。     

延迟焦化装置节能技术分析

延迟焦化装置是石油工业能耗的“大户”,应该对延迟焦化装置的节能进行深入思考,本文立足于延迟焦化技术运用的实际工作,分析了导致延迟焦化装置能耗过高的原因,提供了降低燃料消耗、降低蒸汽消耗、增设变频电力设施等措施,希望对提高延迟焦化装置的节能技术做出时代的思考,起到在技术层面上和工作层面上提升延迟焦化装置节能降耗水平的作用,为实质降低延迟焦化装置能耗,实现石油工业节能、长期发展打好坚实的技术基础。     

延迟焦化装置能耗分析探讨

延迟焦化是对石油进行二次加工的技术,由于其技术简单、容易操作,近年来受到越来越多的关注和广泛应用。焦化过程是唯一能生产石油焦的工艺手段。延迟焦化装置具有延迟作用,保证焦化油在反应炉内不生焦;延迟焦化装置可以处理一些较为劣质的渣油、焦炭,提高石油的利用率。但同时延迟焦化装置也会带来严重的能耗问题。本文主要探讨和分析了延迟焦化装置的能耗,希望及时采取有效措施,将能耗降到最低,获取最大的经济效益和社会效益,最大限度的优化延迟焦化装置。     

乙烯装置裂解炉热效率影响因素分析及对策实施

乙烯装置裂解炉热效率是裂解炉的重要参数,同时与装置能耗有着十分密切的关系,提高裂解炉热效率是降低能耗的关键。本文以抚顺乙烯裂解炉装置为例,结合近几年实际运行数据对影响裂解炉热效率的主要因素进行了分析,并提出优化各项参数,在实际操作中切实可行的,提高热效率的办法。     

延迟焦化加热炉技术现状

焦化加热炉设计和操作是延迟焦化装置的技术关键。本文阐述了国内焦化加热炉的发展历程,汇总了国内三大石油公司各生产企业在役焦化装置规模和对应炉型,阐述了国内主要炉型双面辐射箱式炉和阶梯炉的技术特点。论文分别从焦化炉管结焦机理、原料反应特性表征及工业应用几方面着重介绍了国内近几年在焦化加热炉方面开发的关键技术。国内各炼化企业焦化加热炉目前大部分为双面辐射箱式炉,新建装置多采用阶梯炉炉型。国内基于炉管结焦机理,通过建立焦化原料加工性能评价方法,开发焦化加热炉过程模拟技术,提出了针对炉管结焦的设计和操作新准则,创立了低温长停留时间增加反应给热量的工艺技术。今后焦化装置在设计以及改造中,均需要依据原料性质提前判断结焦特性,采用先进燃烧方式、合理炉管布置和流程设计、改进管内流动状态以及优化关键操作等措施,在控制炉管结焦的前提下尽量提高炉出口裂化反应深度,从而达到改善产品分布、延长装置操作周期的目的。     

降低常减压装置加热炉能耗的探讨

在分析常减压装置加热炉能耗影响因素的基础上,指出分馏系统的运行情况和加热炉的热效率是影响加热炉能耗的主要因素,提出了降低进料量、提高换后终温、降低炉出口温度、保持炉膛反射面完好、降低过剩空气系数、选用高效燃烧器、减少散热损失等一系列节能措施。     

重整加氢装置“四合一”炉节能改造浅析

介绍了40万t.a-1玉门炼油化工总厂重整加氢装置新增"四合一"炉节能改造的情况,以及提高"四合一"炉热效率采取的措施,达到了提高加热炉热效率的目的。     

一段炉运行总结

对一段炉运行状况进行跟踪研究,以提高一段炉热效率,使其在整个合成氨装置中优化节能.     

延迟焦化热备室操作改进

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司延迟焦化装置低负荷运行时,其加热炉能耗偏高,对其影响原因进行了分析。为了降低能耗提出采用焖炉操作的思路,通过对装置的空气挡板开度,烟气挡板开度及长明灯通风口开度的配合调整,在保证装置正常运行的前提下,装置能耗由原来1.8t/h降低到1.57t/h。     

焦化厂粗煤气上升管余热利用实验研究

提出了一种以特殊高强度金属纳米材料作为导热内衬的上升管余热回收吸热装置,并使导热内衬作为控制焦油凝结析出的"温度开关",即当粗煤气温度高于500℃时可增强换热,低于500℃则表现为热的不良导体,不仅能以此最大限度地传热,而且能避免上升管内壁结焦.利用该吸热装置设计了一套余热回收系统,对其进行实验测试,得到上升管余热回收吸热装置的有效换热效率为79.16%,焦化炉年节能量为1.668×10~(11) kJ,确保了焦化生产工艺,提高了出汽率.