终轧温度对高氮奥氏体钢组织和力学性能的影响

通过加压冶炼、控制轧制方式获得氮质量分数为0.59%的Mn18Cr18N钢板,研究了终轧温度对高氮奥氏体钢组织和力学性能的影响。结果表明,在再结晶区轧制并且终轧温度为970 ℃的钢板,组织为奥氏体等轴晶和部分孪晶,强度较低,塑性、冲击韧性较好;终轧温度为910 ℃的钢板,大部分组织为变形奥氏体晶粒,有少量再结晶晶粒,随着终轧温度降低钢板强度升高,塑性和冲击韧性降低;在未再结晶区轧制并且终轧温度为780 ℃的钢板,组织为变形严重的奥氏体晶粒,强度最高,塑性、韧性最低。所有试验钢有晶界析出的Cr₂N相,降低终轧温度和减缓轧后冷却速度,会增加Cr₂N相的析出。     

稀土重轨钢动态再结晶及其显微组织的研究

应用gleeble-1500D热模拟试验机对微合金重轨钢进行单道次压缩实验测定其不同终轧温度下的真应力-真应变曲线,采用应变速率0.1S-1、变形量60%、终轧温度范围900℃-1100℃,用扫描电镜观察变形后空冷的显微组织.研究不同终轧温度和微合金元素对再结晶及显微组织的影响.结果表明,Nb和RE能显著地抑制形变奥氏体的动态再结晶.因此,在终轧温度较高时仍能得到细小均匀的显微组织.     

热轧工艺参数对09V钢动态相变点的影响

本文研究了不同终轧温度和不同轧后冷却速度对09V钢在轧后冷却过程小的动态Ar_3,Ar_1点的影响规律。变形使相变温度提高;终轧温度越低 动态Ar_3,Ar_1温度提高的幅度越大;随轧后冷却速度加快,钢的动态Ar_3,Ar_1温度不断降低。     

热轧温度对436不锈钢热轧织构的影响

利用EBSD技术研究了不同热轧温度下436不锈钢热轧织构的变化规律和显微组织特征.试验中选取不同的热轧初轧和终轧温度:分别在1 080和1 050℃开轧,850和800℃终轧.结果表明:较低温下开轧、终轧晶粒内部的缺陷较多,表现为较大的累积取向差,而较高温度下开轧、终轧其累积取向差明显低于低温热变形下的样品;在较高温条...     

变形参数对低碳微合金钢奥氏体相变规律的影响

利用Gleeble-3800热/力模拟试验机,研究了1种低碳微合金钢的形变奥氏体连续冷却转变行为以及终轧温度、终轧变形量对相变组织形态的影响。结果表明,实验钢在研究的冷速范围内均可得到一定量的贝氏体组织。随着冷速的增加,冷速达到50℃/s时,贝氏体组织由粒状贝氏体逐渐过渡到板条状贝氏体。在较快的冷速下,随终轧温度的降低或终轧变形量的减小,贝氏体转变开始与结束温度均降低,获得的贝氏体具有不同的组织形态。     

热机械控制工艺对热轧TRIP钢力学性能的影响

通过实验室热轧机研究了热机械控制工艺(TMCP)对热轧TRIP钢力学性能的影响.结果表明:在热轧变形过程中应变诱导铁素体相变,低温大变形量造成铁素体晶粒细化.随终轧温度的降低和终轧变形量的增加,残余奥氏体的稳定性增加,相变诱发塑性(TRIP)效果更好.在700 ℃终轧且终轧变形量为50%时,抗拉强度、屈服强度和总伸长率分别达到791 MPa,538 MPa和36%的最大值.     

M2高速工具钢热轧中板工艺探讨

从分析M2钢的热加工塑性入手,通过对M2钢最佳的轧制温度和变形量的理论分析,从钢板组织、性能的角度出发,阐述了选择并控制荒轧温度、精轧温度及终轧温度和精轧变形量对M2钢热轧板质量的影响,从而确定了该钢热轧板的轧制工艺。     

石油套管用钢带状组织研究

采用硫印、热酸侵蚀、原位分析和SEM扫描电镜及能谱分析等方法,分析J55钢级石油套管铸坯中心元素的偏析,研究加热温度、终轧温度、未再结晶区变形率、终轧后冷速及卷取温度等因素对消除或者减轻带钢中带状组织影响规律。结果表明:Mn元素偏析是引起热轧带钢带状组织的直接原因,采取提高加热温度、终轧温度、未再结晶区大变形率、终轧后冷速及降低卷取温度等措施,可以减轻或者消除由于铸坯中心偏析引起的带状组织。     

连续变形与冷却工艺对低碳钢微观组织的影响

分别利用Gleeble3500热模拟试验机和JMatPro材料计算软件获得低碳钢的临界相变温度;同时在热模拟试验机上,采用连续冷却压缩与控冷相结合的方法进行了不同终轧温度和轧后冷却速度的工艺模拟。试验结果表明:终轧温度及轧后冷却速度对实验钢最终组织形态影响明显,终轧温度在Ar3以上温度时,低碳钢获得均匀的等轴状组织,加快轧后冷却速度可细化晶粒组织;当终轧温度在Ar3温度附近时,低碳钢会发生形变诱导铁素体相变,轧后缓冷有利于组织均匀,快冷容易导致混晶;当终轧温度在Ar3温度以下时,轧后缓冷、快冷均获得混晶甚至明显的变形带组织。     

终轧温度对低硅含磷系TRIP钢组织性能的影响

通过实验室热轧试验,研究了不同终轧温度下低硅含磷系热轧TRIP钢的组织特征及性能特点。结果表明：终轧温度由900℃降低到790℃,铁素体体积分数增加,贝氏体体积分数降低,残余奥氏体体积分数变化不太明显;终轧温度900和820℃时,得到贝氏体为基体的室温组织;终轧温度降低到790℃时,低温变形促进了奥氏体到铁素体的相变率...     

石钢大规格棒材芯部质量的控制

针对石钢大规格棒材轧制过程中芯部存在的孔隙性缺陷,建立三维有限元数值模型,分析了Φ150mm42CrMo棒材轧制过程中的工艺参数（压下量、摩擦系数、轧件温度、轧制速度等）对棒材芯部质量的影响。     

热轧带钢精轧过程中传热分析

通过对热轧带钢精轧过程中传热关系的分析，利用有限差分法建立了带钢精轧过程二维温度场的数值计算模型。结合唐钢热轧生产线的实际条件，对精轧过程中影响该模型温度场的轧制参数进行了深入的研究。从而优化了模型的建立，提高了数值模型模拟结果的可靠性。     

中厚板镰刀弯和硬弯控制

针对宽厚板生产过程中出现的镰刀弯和硬弯等板形不良问题进行了理论探讨和研究,提出了相关板形问题的解决方法。采用控制轧制压力差来调整辊缝差,解决了镰刀弯问题;通过控制平整道次轧制速度、轧制压力滑板间隙、轧制线与机架辊道高度差等来提高辊系稳定性,解决高强钢板硬弯的问题。     

润滑介质在热轧生产中的功效分析

介绍了板带热轧轧制润滑工艺的机理,分析了润滑油的性能及轧制润滑的使用效果。选择以普碳钢为材质,从轧制力、能耗、轧辊磨损情况等方面进行试验,得出采用工艺润滑后,轧制力降低、轧制量增加且轧辊表面及板形有了明显的改善。     

控制轧制工艺对中厚板性能的影响

介绍了在单机架中厚板厂管线钢生产过程中采用不同的控扎控冷工艺的优缺点,指出实施再结晶区控轧控冷工艺的主要现场工艺条件。     

轧钢生产均衡度对其工序能耗的影响

在建立起轧钢生产均衡度的定义及其计算公式以后，以安阳钢铁公司中型轧钢厂的生产数据为基础，讨论了轧钢生产均衡度对其工序能耗的影响。我国轧钢生产均衡度很低。就生产组织工作而言，为了节能，不仅要使轧钢生产的工作点移向“经济区”，而且还要尽量提高轧钢生产的“均衡度”。     

工艺参数对楔横轧特大型轧件内部应力影响分析

楔横轧成形特大型轧件为复杂的三维变形，其内部应力变化规律复杂，至今缺乏深入研究与本质理解，严重影响楔横轧的应用与发展。采用有限元先进数值方法模拟楔横轧特大型轧件成形过程，详细分析成形过程中轧件内部中心点的应力变化规律，阐明成形角、展宽角和断面收缩率三个主要工艺参数对特大型轧件内部应力的影响关系，为合理选取楔横轧特大型轧件模具工艺参数、开发设计特大型楔横轧机提供重要的理论依据。     

冷轧微碳钢工艺参数对深冲性能的影响

通过轧制试验和性能检测,得到了冷轧微碳钢轧制工艺参数和退火温度对深冲性能的影响关系。通过X射线衍射仪测定了轧制织构,并且进行了ODF定量分析,使检测的塑性应变比r^-值与织构分析一致,为制定冷轧微碳钢的轧制和退火工艺参数提供了依据。     

特钢长型材轧制技术新进展

在可持续发展原则指导下，强化控轧控冷、高精度轧制和改进表面与外形质量是当前特钢轧制技术发展的重点。     

板带钢轧制的有限元模拟分析

为了指导板带钢的实际生产,减少试轧次数,故采用了有限元软件ANSYS8.0建立了板带钢的轧制模型.通过接触分析的方法对高温条件下板带钢的轧制过程进行了模拟仿真,并对轧制过程中板带钢的变形及应力分布作了分析.结果表明,模拟与实测数据基本吻合.