MIP工艺在催化裂化装置上的应用

介绍了石油化工科学研究院研制的MIP技术在中原石油化工总厂催化裂化装置上的应用情况。运行结果表明,该技术具有良好的降低汽油烯烃含量的能力,对降低汽油硫含量也有一定作用,使用后汽油烯烃体积分数由40%下降到25%～35%,硫含量从600μg/g左右降低到500μg/g以下,产品分布较好,装置能耗和加工成本有所降低。     

催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术的工业应用

对催化裂化汽油选择性加氢脱硫(ALG)技术在山东齐成石油化工有限公司(以下简称齐成石化)和山东石大胜华化工集团股份有限公司(以下简称石大胜华)工业装置的运行状况进行了标定。结果表明:该技术具有汽油产品收率高,辛烷值损失小,装置运行周期长,操作弹性大等特点;尽管齐成石化催化裂化汽油选择性加氢装置存在负荷率(64%~65%)偏低,原料催化裂化汽油含硫量(500~1 100μg/g)波动大,混合汽油含硫量(6~7μg/g)控制过低的特点,但是产品的平均辛烷值损失仍可控制在1.7个单位;石大胜华催化裂化汽油选择性加氢装置负荷率(达到150%)较高,原料催化裂化汽油含硫量(400~600μg/g)稳定,混合汽油产品含硫量(8~11μg/g)控制适度,产品平均辛烷值损失可控制在1.0个单位。     

催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术OCT-M的工业应用

介绍了抚顺石油化工研究院开发的OCT-M催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术特点,以及2005年该技术在石家庄炼油化工股份公司320 kt/a OCT-M装置进行工业应用试验的情况.标定结果表明,FCC汽油硫质量分数由571～676μg/g降低到114～180μg/g,RON损失0.4～0.6个单位,取得了较好结果.     

国Ⅲ汽油生产方案优化分析

介绍了中国石化青岛炼油化工有限责任公司在生产国Ⅲ汽油过程中的优化措施,通过对比分析了不同催化裂化原料硫质量分数对催化裂化汽油产品质量、烟气排放、装置加工成本等产生的影响,确定合适的国Ⅲ汽油生产优化方案。实践表明,通过调整蜡油加氢处理装置加氢反应深度可控制精制尾油硫含量,降低装置氢耗。加氢处理尾油硫质量分数控制在0.38%时,催化裂化装置精制汽油硫质量分数达到170μg/g,催化裂化烟气中二氧化硫质量浓度达到800 mg/m3,通过与其它低硫汽油组分调合,成品汽油硫质量分数达到130μg/g,向催化裂化催化剂注入硫转移剂达到0.4%时,催化裂化烟气中SOx质量分数可以下降20%～30%,有效地保证催化裂化烟气硫质量分数达到环保排放要求。在满足国Ⅲ汽油产品质量以及环保排放指标要求的同时,控制催化裂化原料硫质量分数为0.38%,可增加直接经济效益8×107RMB$/a。     

生产国Ⅴ排放标准汽油的RSDS-Ⅲ技术的工业应用

介绍了青岛石化600kt/a催化裂化汽油加氢脱硫装置采用中国石化石油化工科学研究院开发的第三代催化裂化汽油选择性加氢脱硫(RSDS-Ⅲ)技术的工业应用情况。结果表明:RSDS-Ⅲ技术可以加工硫质量分数为300~900μg/g的催化裂化汽油原料,生产国Ⅴ排放标准汽油,产品汽油硫质量分数不大于10μg/g。与RSDS-Ⅱ技术相比,RSDS-Ⅲ技术具有更高的选择性脱硫性能,可以实现国Ⅴ排放标准汽油的长周期生产。     

XH-DSP催化裂化汽油强化脱硫钝化剂的工业应用试验

为了降低催化裂化汽油的硫含量,中国石油大连石化公司在1.4 Mt/a重油催化裂化装置上对XH-DSP催化裂化汽油强化脱硫钝化剂进行工业应用试验.结果表明,XH-DSP催化裂化汽油强化脱硫钝化剂具有优异的脱硫功能,催化裂化汽油中硫的脱除率(以硫传递系数计算)随加剂量的增大而升高,当加剂量为400μg/g时,脱硫率可达75%;加剂量降至130μg/g时,脱硫率为35%以上;平均加剂量为200μg/g时,脱硫率为49.39%.另外,XH-DSP强化脱硫钝化剂还具有良好的金属钝化功能,使用该剂后干气中的氢/甲烷体积比降低了23%.     

精制汽油博士试验不通过原因分析及对策

陕西延长石油集团榆林炼油厂90万t/a汽油精制装置以催化汽油为原料,装置检修开工后多次出现精制汽油博士试验不通过的现象。分析了影响精制汽油博士试验结果的因素,并采取了应对措施。结果表明:催化汽油硫化氢含量高、干点高,上游催化裂化装置运行异常,脱硫醇反应器失效等因素导致精制汽油博士试验不通过;应控制催化汽油含硫醇硫量低于3μg/g、干点不高于194℃;催化裂化装置运行异常时,采取将汽油精制装置第2反应器反应温度由242℃提高至253℃,并加大尾氢排放置换操作;确保固定床脱硫醇反应器的脱硫效果良好。     

催化裂化汽油加氢GARDES技术的工业应用

中国石油四川石化有限责任公司1.1 Mt/a催化裂化汽油加氢装置采用中国石油石油化工研究院与中国石油大学(北京)合作研发的GARDES汽油加氢技术,以催化裂化汽油为原料,生产硫含量满足GB 17930—2016要求的车用汽油(Ⅴ)(简称国Ⅴ汽油)调合组分。标定结果表明,以硫质量分数69.6μg/g、烯烃体积分数30.3%、芳烃体积分数18.4%的催化裂化汽油为原料,经GARDES技术处理后,混合汽油产品的硫质量分数为7.1μg/g,辛烷值(RON)为91.7,比全馏分汽油原料的辛烷值(RON)损失0.5个单位,混合汽油收率99.41%,优于控制指标,装置综合能耗略高于控制指标。     

催化裂化汽油选择性深度加氢脱硫技术OCT—MD的开发

中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院新开发的催化裂化汽油选择性深度加氢脱硫技术OCT-MD,能够通过处理催化裂化汽油来生产超清洁汽油,并且辛烷值损失较小.该技术先将催化裂化汽油脱臭后切割为轻、重两个馏分,然后对重馏分进行加氢脱硫,加氢后重馏分再与轻馏分调合而得到清洁汽油.脱臭工艺可将轻馏分中的硫醇转化为二硫化物而除去,因而可大大降低重馏分加氢脱硫深度,从而避免烯烃过度加氢饱和所造成的辛烷值损失.20D7年,首套采用OCT-MD技术的工业装置在中国石化石家庄炼油化工股份有限公司投入运行,生产出硫质量分数小于50μg/g的超清洁汽油,标定结果表明,OCT-MD技术将催化裂化汽油硫质量分数由575～710μg/g降到28～41μg/g,研究法辛烷值损失仅为0.9～1.6个单位.表明OCT-MD技术可为我国炼油厂超清洁汽油生产提供经济、灵活的技术方案.     

生产高辛烷值、低硫汽油的加氢脱硫新工艺

日本石油公司投资4.2×10~7US(?)于2003年7月开始在其仙台炼油厂建设1.33 Mt/a验证装置,以生产无硫汽油。该装置将于2004年投运,采用ROK-Finer工艺生产硫质量分数小于10μg/g的汽油,该工艺由日本石油公司在日本石油能源中心支持下开发。 生产低硫汽油传统地采用催化裂化汽油加氢脱硫方法,但为达到硫质量分数低于10μg/g,常规加氢处理因使烯烃饱和而会降低汽油辛烷值。新工艺采用改进的ROK-     

催化裂化汽油加氢脱硫(DSO)技术开发及工业试验

介绍了中国石油石油化工研究院开发的催化裂化汽油加氢脱硫(DSO)技术的特点及在玉门炼油厂320kt/a加氢装置上工业试验的情况。标定结果表明,处理玉门高烯烃含量FCC汽油(烯烃体积分数57.5%)时,原料平均硫含量从320.3μg/g降到59.3μg/g,脱硫率为81.5%,RON平均损失0.7个单位,配合炼油厂其它汽油调合组分可直接调合硫含量小于50μg/g的满足国Ⅳ标准的清洁汽油。     

催化裂化汽油选择性加氢脱硫RSDS-Ⅱ技术的开发及应用

在中试装置上开展了RSDS-Ⅱ技术对不同原料油的适应性试验,结果表明：采用RSDS-II技术生产硫含量小于50?g/g的汽油,原料为高硫、高烯烃的常规FCC汽油时,RON损失不大于1.8个单位;原料为高硫MIP汽油时,RON损失不大于0.9个单位;原料为中、低硫MIP汽油时,RON损失不大于0.2个单位;对于中、低硫含量的MIP汽油或催化裂化原料经过预加氢处理后的MIP汽油,采用RSDS-II生产品硫含量小于10?g/g,满足未来国V标准的汽油时,RON损失不大于1个单位,说明RSDS-II技术对多种原料油具有很好的适应性。RSDS-II技术在多套工业装置上成功工业应用,且实现了装置的连续稳定运转。其中上海石化的应用结果表明,以烯烃体积分数38.7%～43.3%、硫含量250μg/g～470μg/g的催化裂化汽油为原料,经过RSDS-Ⅱ技术处理后汽油产品硫含量为33?g/g～46?g/g,RON损失0.3～0.6个单位,装置连续稳定运转超过30个月。工业应用情况表明RSDS-II技术完全可以满足炼油厂汽油质量升级的需要。     

催化蒸馏技术在催化裂化重汽油加氢脱硫装置中的应用

中化泉州石化有限公司将催化蒸馏技术应用于催化裂化重汽油加氢脱硫装置,标定及应用结果表明：高硫工况下,催化裂化重汽油的硫质量分数可由599.0～981.0 μg/g降至3.8～7.0 μg/g,研究法辛烷值损失2.1～2.9个单位;低硫工况下,催化裂化重汽油的硫质量分数可由176.0 μg/g降至1.3 μg/g,研究法辛烷值损失约0.5个单位,取得了较好的效果。针对装置开工初期催化蒸馏加氢脱硫塔液位波动大、循环氢压缩机级间分液罐带液严重的问题,通过采取改进催化蒸馏加氢脱硫塔液位控制方案、提高循环氢压缩机入口压力及在循环氢压缩机级间分液罐底增设流量调节阀的措施,改善了装置性能。     

FCC汽油重馏分催化蒸馏加氢脱硫研究

利用LH-02型常规加氢脱硫催化剂,在催化蒸馏小试装置上对FCC汽油重馏分进行了加氢脱硫研究。在压力(表压)1.7MPa、床层平均温度286℃、氢油体积比200、体积空速2h-1、回流比3的条件下,FCC汽油重馏分脱硫率达到92.4%,总硫质量分数由1480μg/g降到112μg/g;脱硫后的重馏分油与FCC轻馏分油调合得到的脱硫后FCC汽油,总硫质量分数由1107μg/g降到295μg/g,抗爆指数损失2.0个单位;脱硫后的重馏分油与醚化后的FCC轻馏分油调合得到的脱硫后FCC醚化汽油,总硫质量分数为289μg/g,抗爆指数损失1.0个单位;脱硫后的FCC汽油性质良好,部分性质指标有较大幅度改善;液体收率高达99.6%以上。     

流化催化裂化汽油吸附法深度脱硫工艺的研究

以臭氧氧化活性炭为吸附剂,对流化催化裂化(FCC)汽油进行吸附脱硫研究,探索了最佳吸附条件和最佳再生条件。实验结果表明,在活性炭颗粒大小为80～100目、吸附温度为80℃、原料液态空速为1.70h-1的最佳吸附条件下,可使初始硫含量为796μg/g的FCC汽油的初始流出液的硫含量降到18μg/g,初始脱硫率达97.7%;在脱附剂为乙醇、再生温度为60℃、脱附剂液态空速为1.70h-1的最佳再生条件下再生活性炭,循环使用3次时仍可使初始流出液的硫含量降到45μg/g,初始脱硫率达94.3%。     

石脑油加氢装置改造为催化裂化汽油预加氢装置及其运行分析

为降低FCC汽油的硫醇、二烯烃含量,采用中国石油石油化工研究院开发的FCC汽油预加氢技术将一套200 kt/a石脑油加氢装置改造成250 kt/a FCC汽油预加氢装置。对原石脑油加氢装置的反应器进行了缩径处理,并增设了原料过滤器、聚结脱水器、原料缓冲罐气封等设施。改造后的FCC汽油预加氢装置的运行结果显示,FCC汽油的硫醇硫质量分数从26.1 μg/g降到了2.7 μg/g,二烯值从0.64 gI/（100 g）降到了0.20 gI/（100 g）,预加氢产品的辛烷值没有损失。通过采取单炉管进料、瓦斯流量精确控制以及加强聚结脱水器压差监控等措施解决了反应器入口温度大幅度波动、原料聚结脱水器堵塞等问题,可为其它类似装置的改造和建设提供经验和参考。     

催化裂化汽油预加氢技术及预加氢催化剂的工业应用

利用哈尔滨石化公司半再生重整装置预加氢单元开展预加氢催化剂工业应用试验,对具有中国石油自主知识产权的催化汽油预加氢技术和预加氢催化剂进行评价。为股份公司炼化企业的国Ⅳ、国Ⅴ汽油质量升级提供技术支持。结果表明,产品辛烷值不损失,轻汽油硫醇硫含量≤5μg/g,二烯烃值〈0.5 g I/100 g。     

FCC汽油选择性加氢脱硫催化剂的研制及性能评价

通过对传统Al_2O_3载体加以改进,研制出一种FCC汽油深度选择性加氢脱硫催化剂CoMoNi/Al_2O_3-SiO_2。该剂具有较高的脱硫活性和较低的烯烃饱和活性,在压力1.5 MPa、反应温度230℃、氢油体积比300:1、空速2.0h~(-1)的条件下,脱硫率达到93.4%,总硫质量分数由439.3μg/g降低到29.1μg/g,辛烷值损失仅为0.7个单位。     

全馏分催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术在加氢装置改造中的应用

采用中国石化石油化工科学研究院开发的催化裂化汽油选择性加氢脱硫（RSDS-II）技术,将某石化公司原有的一套 0.3 Mt/a喷气燃料加氢精制装置改造为0.2 Mt/a催化裂化汽油选择性加氢装置,用不切割方案,氢气一次通过工艺,生产出可满足国Ⅳ汽油调合组分要求的精制汽油产品,精制汽油硫质量分数小于100 μg/g、硫醇硫质量分数小于20 μg/g,研究法辛烷值损失小于1个单位。     

OCT-M FCC 汽油深度加氢脱硫技术的研究及工业应用

比较研究了MIP汽油与常规FCC汽油的特点，考察了抚顺石油化工研究院(FRIPP)开发的OCT-M催化汽油选择性加氢脱硫技术由MIP汽油与FCC汽油生产硫含量≯50µg/g汽油的情况下的辛烷值损失。工业应用结果表明，OCT-M技术将MIP汽油硫含量由417～442µg/g降低到24～53µg/g，RON损失0.7～1.8个单位。因此，OCT-M技术可为我国炼厂生产硫含量≯50µg/g的清洁汽油提供经济、灵活的技术方案。