铝及铝合金反向挤压(3)

6 反向挤压生产工艺 6．1挤压力 由于反向挤压时铸锭与挤压筒壁之间无相对运动，没有摩擦损失，在相同规格产品条件下与正向挤压相比较，挤压力可降低30％～40％。图50为50MN挤压机生产棒材时的P-L曲线。图51为25MN挤压机反向挤压管材时的P-L和P-V曲线。     

引进24.5兆牛顿棒管反向挤压机主要工艺技术特点简介

为了搞好引进技术的消化和吸收工作,充分发挥近代反向挤压技术的优势,本文从固定针不润滑反向挤压铝及铝合金管材的主要工艺特点进行了分析。     

汽车发动机用6A02铝合金管材挤压速度仿真优化

如何实现6A02铝合金在汽车发动机上广泛使用对于汽车发动机发展有着重要作用.而合适的挤压速度范围是实现6A02铝合金管材挤压的关键因素之一.以6A02铝合金管材(φ29 mm×4.5 mm)挤压工艺过程为研究对象,基于DEFORM-2D软件模拟研究了挤压速度对载荷及模口坯料金属峰值温度的影响规律.获得了该规格6A02铝合金管材在250 kN挤压机上的合理挤压速度范围约为25～45 mm/s.     

加工铝管材时的挤压速度

挤压力、挤压温度及挤压速度是热挤压铝合金管材时的基本影响因素。为着经济生产而提高挤压速度的可能性将因使用的挤压机和生产的铝合金型号的不同而异。本试验采用两种不同的铝合金来说明挤压速度的允许范围,并给出取决于合金及挤压管材规格的最佳挤压速度。     

新的铝棒及铝管反向挤压机的结构和工作原理

现在,学术界一致认为,挤压铜合金和铝合金线坯、棒材、型材和管材的最佳方法是反向挤压。反向挤压时,挤压筒壁和锭坯之间没有摩擦,挤压力比正挤压的小,锭坯直径可以加大,并可降底锭坯温度。本报告总结了新发展的棒材和管材挤压设备的主要结构和特点。所介绍的挤压机是铝棒、管和型材用的反向挤压机。     

高温合金GH4169管材包套挤压工艺及组织性能研究

确定了高温合金GH4169管材挤压成形工艺参数,分析了GH4169管材挤压力的参数变化规律.分析了管材挤压对组织性能的影响.研究结果发现:合理的挤压工艺参数范围是坯料温度1080～1100℃,模具预热温度350～500℃,挤压比7～14,采用玻璃润滑剂.挤压管坯组织状态与挤压前组织状态相比,得到明显改善,挤压前平均晶粒尺寸是150 μm,挤压后平均晶粒尺寸是50 μm.采用包套挤压技术、组合凹模挤压技术、引导式管材包套挤压技术等对高温合金管材挤压成形进行了实验研究,加工出了合格的GH4169管材坯料.     

AZ31镁合金薄壁管分流挤压速度影响规律仿真研究

基于DEFORM-3D平台,以军用战地发射塔天线用AZ31镁合金薄壁管分流挤压工艺过程为研究对象,研究建立了精确、高效的AZ31镁合金薄壁管分流挤压有限元模型。模拟研究揭示了挤压速度对挤压力、焊合压力及模口坯料金属峰值温度的影响规律。基于所得规律,综合考虑挤压力、焊合质量及挤出管材表面质量要求,获得了该规格AZ31镁合金薄壁管在2000t挤压机上的合理挤压速度范围为3.5~7mm/s。     

铝合金反向挤压生产中应注意的一些问题

本文针对铝合金在反向挤压过程中所出现的一些问题进行了分析.当反向挤压铝合金棒材时,在后期挤压力呈现上升趋势,反向挤压铝合金管材时挤压力开始呈缓慢下降趋势,随后趋于稳定;在反向挤压制品的尾端会出现粗晶芯、纺锤体核组织等正向挤压所没有的组织特征.     

高温合金GH4169管材挤压工艺及组织分析

对高温合金GH4169管材挤压成形进行了工艺研究，确定了GHll40管材挤压成形工艺参数，分析了GH4169管材挤压力能参数变化规律，分析了管材挤压对组织性能的影响。研究结果发现，GH4169管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺参数。     

船用钛合金研究进展(二)

舰船动力装置有大量的管路系统,需要多种规格的管材.根据用户的要求,西北有色金属研究院在船用钛合金的攻关过程中开展了Ti-75合金管材工艺试验研究.经过多次试验,采用挤压—轧制工艺加工出了(?)57mm×3mm、(?)36mm×4mm、(?)24mm×1.2mm等五种规格的新合金管     

反挤压铝合金管材用铸块的外观质量要求

考察和分析了反向挤压时金属的流动特点，以及铸块表面质量、尺寸精度对管材质量的影响，对反向挤压铝合金管材用空心铸块外观质量提出了要求。     

苏联钛及钛合金无缝管材的生产

本文综述了苏联钛及钛合金管材生产概况,包括产品的牌号、品种、规格以及工艺流程、主要工序(挤压、热轧、冷轧)的工艺和采用设备的参数等。     

管材挤压工艺分析及实验研究

对管材挤压成形进行了工艺分析及实验研究。确定了镁合金、7075铝合金、高温合金等几种材料管材挤压成形工艺参数，分析了管材挤压成形时变形力的变化规律。研究结果表明，管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

反向挤压时的挤压力变化规律

利用正、反向挤压对比实验研究了反向挤压铝合金时 ,在基本挤压阶段 ,挤压力的变化规律以及其最大挤压力与正向挤压时的差异 ,以便为合理制订反向挤压工艺和进行工具设计提供依据。研究表明 :挤压棒材时 ,随着挤压过程的进行 ,挤压力呈现上升趋势 ,在挤压结束时达到最大值 ,这与正向挤压时是相反的 ,其最大挤压力比正向挤压时小 10 %左右 ;挤压管材时 ,在基本挤压阶段开始时的挤压力最大 ,随着挤压过程的进行 ,挤压力呈现下降趋势 ,与正向挤压时相似 ,而当挤压过程进行到一定程度时 ,挤压力基本保持稳定 ,其最大挤压力比正向挤压时小 30 %左右。     

钛及钛合金穿孔工艺获苏州市QC成果奖

传统的钛及钛合金管材是坯料加热后，在挤压机上进行挤压成毛管，再进行深加工而成的．张家港市不锈钢厂1994年开始研究钛及钛合金穿孔工艺，经过几年的摸索，已成功地进行批量生产．与管材挤压加工相比，热轧多孔具有能耗低，产量高，成材率高，规格适应性大，调整容易等特点．其中坯料成材串已达92％以上，比挤压工艺提高10％一切％．最近，此工艺已获江苏省苏州市吐成果一等奖．钛及钛合金穿孔工艺获苏州市QC成果奖     

镁合金管材挤压工艺及组织性能研究

对镁合金管材挤压成形进行了工艺实验研究,确定了其成形工艺参数,分析了镁合金管材挤压成形时变形力的变化规律和组织性能变化。研究结果表明,镁合金管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑剂、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

镁合金管材挤压工艺及组织性能研究

对镁合金管材挤压成形进行了工艺实验研究，确定了其成形工艺参数，分析了镁合金管材挤压成形时变形力的变化规律和组织性能变化。研究结果表明，镁合金管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑剂、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

航天用GH3600合金管成形工艺研究

航天用GH3600合金管材的力学性能和晶粒度级别要求都很高。为了获得合格的管材,对其挤压工艺参数、冷轧过程中加工率范围、退火工艺参数进行了研究。结果表明,采用挤压开坯可明显细化组织,提高组织均匀性;成品冷加工率控制在51%~57%的范围内,不但可以获得良好的成品组织,同时提高了室温伸长率和高温下屈服强度。最终,合金管材达到了要求的技术指标。     

基于虚拟正交试验的Inconel690合金大口径厚壁管挤压工艺仿真

研究挤压成形参数影响规律并确定合理的参数取值范围,是开发难变形合金大型型材挤压工艺技术和挤压过程精细化控制,以及大吨位(如2万吨)挤压机的研发、调试及应用迫切需要开展的重要内容。基于DEFORM-2D平台,以规格为Ф420mm×60mm的难变形Inconel690合金管材穿孔针挤压为研究对象,建立了适用、可靠的无缝管材穿孔针挤压过程的有限元仿真模型;选取挤压比λ、模角α、定径带长度h、坯料初始温度T、挤压速度v等重要成形参数为影响因素,以坯料温度峰值Tmax、坯料金属损伤峰值Dmax、模口坯料金属流速均方差Fsdv和挤压力峰值Lmax为衡量指标,开展了基于模拟仿真的虚拟正交试验研究。结果表明,影响Tmax、Dmax、Fsdv、Lmax的因素主次顺序分别为:T>v>λ>h>α、α>v≈λ>T>h、h>v>T>α>λ、λ>T>α>v>h;综合考虑成形管材质量、挤压力等因素,获得了2万吨难变形合金卧式挤压机上挤压该规格Inconel690合金管材的合理成形参数取值范围为:λ=5.74～6.37、α=35～45°、h=60～120mm、T=1080～1180℃、v=150～250mm/s。     

大型无缝铝管材固定针挤压工艺研究

介绍了几种无缝铝管材挤压工艺,采用理论分析、数值模拟与实验研究相结合的方法,对大型无缝铝管材固定针挤压工艺进行了研究。分析了固定针挤压时穿孔针的受力情况,建立了穿孔针受力的力学计算公式,得出了穿孔油缸系统压力变化公式。采用有限元数值模拟的方法,对无缝铝管材固定针挤压工艺进行了数值模拟,揭示了无缝铝管材挤压过程中穿孔针上拉力与行程曲线的变化规律,据此,提出了实现无缝铝管材固定针挤压工艺的技术路线。研究结果在55 MN油压双动短行程铝挤压机上进行了实验验证。