澳大利亚某红土镍矿硫酸泡浸试验研究

研究了用硫酸溶液从澳大利亚某红土镍矿中浸出镍,考察了酸度、浸出时间和矿石粒度对镍浸出率和酸耗的影响。试验结果表明:矿石粒度对镍浸出率影响较大;在酸度2.51mol/L、矿石粒度-8～+2mm、两段逆流浸出时间均为12d的最佳条件下,镍浸出率为78.52%,浸出液中残酸质量分数小于5%,酸耗在64t/t镍左右。该工艺投资少,流程短,工艺简单。     

云南某地低品位金矿堆浸试验研究

对低品位金矿石进行堆浸试验,考察氰化钠的浓度、矿石粒度和浸出时间等因素对金浸出率的影响。在pH值为10.5~12之间,喷淋流量为20 L/h,氰化钠的浓度为0.07%,矿石粒度为10~15 mm,浸出时间为10天,地表矿的浸出率为83.45%。地表矿浸出液中氧化钙加入量为1.5 kg/m~3,30 min可达到澄清效果。原生矿堆浸浸出率仅为7.4%,磨细焙烧处理后搅拌浸金浸出率最高为77.98%,说明原生矿不适合堆浸。     

低品位含铜金矿柱浸试验研究

采用柱浸法对紫金山矿区含铜金矿进行浸出试验,分别考察矿样粒度、铜品位、喷淋强度、氰化钠喷淋浓度和浸出时间对浸出率的影响。结果表明,采用堆浸法处理该含铜金矿矿样是可行的,对-80mm粒级在15天内金浸出率大于86%,浸出前期金、铜同时浸出,在浸出后期出现沉铜现象。     

从氯化渣中浸出钪的研究

以富集钪后的氯化渣为原料,研究了浸出酸种类、原料粒度、浸出酸浓度、浸出液固质量比、浸出温度和浸出时间对钪浸出率的影响.条件试验和正交试验表明,最佳试验条件为:浸出酸种类为硫酸;浸出酸浓度为40％;原料粒度为44 μm(325目);浸出液固质量比为3.5;漫出温度70℃;浸出时间为8h.浸出温度、浸出液固质量比和浸出酸浓度对钪浸出率的影响大小依次为:浸出温度＞浸出液固质量比＞漫出酸浓度.稳定试验表明:钪的漫出率在95％以上,为下步进行钪的回收创造了有利条件.     

复杂稀有金属伴生矿富集渣提取稀土和铌的工艺研究

研究了从复杂稀有金属伴生矿富集渣中提取稀土和铌的工艺。结果表明,采用硫酸酸化-分段浸出工艺可实现富集渣中稀土和铌的高效浸出。在酸矿质量比1.8、酸化温度350℃、酸化时间120min、一段浸出液固比1∶1、浸出温度80℃、浸出时间90min、二段浸出液固比8∶1、浸出温度25℃、浸出时间90min的条件下,浸出渣中REO含量为0.96%,Nb2O5含量为0.75%,稀土浸出率为85.03%,铌浸出率为80.88%。其中铌一段浸出率为80.26%,稀土二段浸出率为83.85%,可通过分别处理一段浸出液和二段浸出液实现铌和稀土的回收。     

非洲某氧化铜钴矿还原酸浸工艺研究

采用硫代硫酸钠对非洲某氧化铜钴矿进行还原酸浸试验研究。研究了矿样粒度、硫代硫酸钠用量、硫酸浓度、浸出温度、浸出时间、液固比等因素对有价金属元素和杂质元素浸出率的影响。结果表明,最佳工艺条件为:球磨矿样粒度120目;加入浓硫酸使其浓度为0.2250 g/L;加入矿样质量50%的硫代硫酸钠;液固比为5:1;浸出温度75℃;浸出时间30 min。此时,Co、Cu、Ni浸出率分别为99.27%、95.65%、93.16%;浸出渣含Co、Cu、Ni分别为0.086%、0.140%、0.011%。     

从镍湿法冶炼系统黄钠铁矾渣中综合回收铜镍

研究了采用氧化焙烧-酸浸工艺从镍湿法冶炼黄钠铁矾渣中浸出铜和镍,考察了焙烧温度、焙烧时间、浸出液固体积质量比、硫酸质量浓度对铜、镍浸出率的影响。试验结果表明:采用氧化焙烧-酸浸工艺,在适宜条件下,铜浸出率达97%以上,镍浸出率达95%以上。     

用堆浸法从某选镍尾矿中回收镍的试验研究

某选镍尾矿镍品位为0.35%,其氧化率较高,属难选矿石。试验研究了采用碎磨-堆浸-沉淀工艺从尾矿中回收镍,考察了试料粒度、硫酸用量、浸出时间、浸出温度和液固比等对镍浸出率的影响,在矿石粒度-0.074 mm占65%、硫酸用量160 g/L、浸出时间56 h、浸出温度60℃、液固比3:1的条件下,镍的浸出率为61.11%。     

含铜金精矿硫酸化焙砂两段浸出试验研究

进行了含铜金精矿硫酸化焙烧所产焙砂两段浸出工艺试验研究。通过试验确定了一段水浸的最佳工艺条件:矿浆浓度30%、浸出温度70℃、浸出时间2.5 h;二段酸浸工艺的终酸酸度为10g/L。在最佳工艺条件下,两段浸出铜的浸出率达99.62%。该工艺有效分离了焙砂中的杂质金属,有利于全银的氰化浸出;两段浸出液混合后的综合浸出液酸度较低,有利于后续铜萃取。     

镍钼矿两段氧压酸浸工艺研究

研究了采用两段氧压酸浸工艺从钼镍矿中浸出钼、镍。结果表明:在两段氧压酸浸最佳条件下,镍、钼浸出率分别大于99.5%和75%;Ⅰ段浸出液中,铁离子、硫酸质量浓度均低于2g/L,可直接用离子交换法回收钼、镍,溶液处理成本大大降低。     

高氟铀矿石微生物堆浸工业试验

在前期试验基础上,进行高氟铀矿石微生物堆浸工业试验。上堆矿石4 315 t,矿石粒径-6 mm,品位0.186%,渣计浸出率92.63%,酸耗3.14%。所用的05B菌群在氟含量2～3.98 g/L的尾液中生长良好,浸出周期112 d。与常规酸法堆浸相比,浸出率提高约3个百分点,酸耗降低1.8个百分点,浸出周期缩短1个多月。     

紫金山低品位铜矿生物堆浸模拟研究

对紫金山低品位铜矿进行生物堆浸模拟试验。结果表明,起始喷淋液全铁浓度4.0g/L、矿石粒度-10mm,浸出周期为181天时,铜浸出率达到80%以上。片碱调节喷淋液pH沉矾除铁,采用不同喷淋制度抑制酸铁浸出是低品位铜矿生物堆浸未来重要研究方向。     

低品位硫化镍铜矿生物浸出工艺研究

研究了某低品位硫化镍铜矿的生物浸出工艺矿物学,考察了接种量、初始pH、矿石粒度、浸出周期对该矿摇瓶浸出过程的影响。在矿石粒度-0.074 mm占90%、矿浆浓度2%、细菌接种量30%、初始pH 1.5、浸出周期30天、摇床转速150 r/min的条件下,可获得最大的镍铜浸出率,分别为89.79%和41.80%。     

不同分维值的铀矿浸出研究

对不同分维值的铀矿石进行柱浸试验。结果表明,在硫酸质量浓度为25g/L、布液强度为30L/(m2.h)、浸出时间30d、液固比2∶1的条件下,分维值为2的铀矿石的堆浸效果较好,铀浸出率达到97.31%。     

低品位次生硫化铜矿生物堆浸工艺优化研究

针对低品位次生硫化铜矿生物堆浸生产中浸出周期长的问题,进行了不同矿石粒度、不同堆高对铜、铁浸出影响的实验室试验和现场柱浸工业试验,优化了生物堆浸工艺,缩短浸出周期,提高了铜浸出率。结果表明,矿石粒度的降低可显著提高铜的浸出率,且不提高铁的溶出。相同粒度条件下,堆高提高有利于堆内温度保持,铜浸出率随之升高。-40mm工业柱浸出194d,铜的浸出率为62.67%,比-80mm高出10个百分点。     

低品位红土镍矿盐酸浸出实验研究

随着镍钴价格的上涨以及硫化矿日益减少,从红土矿中提取镍钴成为研究的重点。出于对低品位镍氧化矿资源经济利用的考虑,本研究探求处理低含量镍红土矿全湿法工艺。文章主要探讨了使用盐酸对云南沅江地区的红土镍矿进行浸出的工艺条件,使用细度为0．15mm的矿样,酸料比2．7,在浸出温度80℃,固液比1：4,搅拌速度300r／min,反应时间2h的条件下,镍的浸出率达到93．94％。     

低品位红土镍矿焙烧-碱浸过程中硅的转化

针对目前红土镍矿碱法处理过程中存在的问题提出工艺改进,研究低品位红土镍矿焙烧活化-碱浸过程中含硅矿物的转化。考察了焙烧温度对红土镍矿活性的影响,探索了红土镍矿经焙烧后碱浸过程中温度、时间、搅拌强度、液固比以及碱初始质量浓度对硅转化的影响。结果表明,红土镍矿经650 °C焙烧2 h后,活性得到明显提高,红土镍矿经焙烧后采用初始质量浓度为60 g/L的碱溶液,在搅拌速度为400 r/min、浸出温度为140 °C、液固比为5∶1的条件下浸出120 min,硅的转化率可达89.42%。     

次生硫化铜矿微生物浸出实验

微生物浸矿是提取低品位,难选次生硫化铜矿中有价元素的最有效方法之一.本研究利用嗜酸氧化亚铁硫杆菌(Acidthiobacillus ferrooxidans)浸取福建某难选次生硫化铜矿,依次开展浸矿菌富集培养实验、驯化转代实验和不同粒径配比下柱浸试验,获得了不同阶段的细菌浓度、pH值、铜浸出率等演变规律;并结合电子计算机断层扫描技术实现了柱内矿堆塌落、截面孔隙演化和浸矿机理研究.研究表明:细菌浓度和pH值均呈现缓慢增加后趋降低的趋势,浸柱中细菌增殖较慢,浸矿480 h后,细菌浓度仅为每毫升5×107个.浸矿过程中,细颗粒趋于向柱底迁移,矿堆出现塌落;柱顶孔隙率变大,增幅为6.65%,柱底孔隙率变小,降幅为8.29%;塌落程度与细粒含量成正比,最小塌落为1.7 mm,最大塌落为6.15 mm.入堆矿石粒径极大影响着柱浸体系的浸出效果.实验中柱浸B组(粒径r < 1 mm占28.41%)浸矿效果最佳,浸矿480 h后铜浸出率达47.23%.      

铀矿尾渣微生物堆浸试验

采用喷淋量约80m~3/d的间歇性喷淋(喷一天,隔一天再喷)方法对某铀矿微生物堆浸尾渣进行铀的生物浸出,试验持续了49d,液固比为0.49,尾渣的铀浸出率达到了4.62%,浸出液铀浓度均大于50mg/L。该方法有效解决了堆浸后期矿石中残留铀难以浸出且浸出效率低下的问题,提高了单位溶浸液平均铀浸出浓度。