高炉含铬铁水粘罐现象的探讨

铬铁合金是冶炼不锈钢的主要原料,随着不锈钢冶炼技术的进步,不锈钢生产对原料的适应性不断提高,为不锈钢原料制备技术的创新提供了可能。以廉价铬矿粉为原料,采用烧结和高炉工艺生产含铬铁水,并直接冶炼成不锈钢,是降低不锈钢生产成本的重要措施。高炉冶炼含铬铁水的生产实践表明,含铬铁水转运过程中会出现粘罐现象,铁水铬含量越高,粘罐越严重。在总结高炉冶炼含铬铁水工艺现状基础上,分析了高炉含铬铁水粘罐的原因,提出了解决粘罐问题的思路和工艺措施,为高炉含铬铁水顺利运转到不锈钢冶炼工序提供参考。     

竖炉冶炼含铬铁水的可行性

基于对高炉炼铁过程的认识,分析了竖炉冶炼含铬铁水的特点,提出了铁水铬含量和相应渣系组成的确定原则和减少冶炼渣量的措施,并分析了用含碳铬矿金属化球团冶炼含铬铁水和进行整体工艺优化的必要性。     

上海一钢255 m3高炉冶炼铬铁水试验

上海一钢公司在255m^3高炉上进行了冶炼铬铁水的试验，铁中含铬量达到21.3%,炉况顺行，渣铁排放正常，试验取得了成功，为高炉冶炼铬铁水积累了经验。     

非铁合金方法冶炼不锈钢母液

采用转炉或高炉方法冶炼含铬铁水可以降低不锈钢生产的成本。总结了国内开展的铁浴熔融还原和高炉过程生产不锈钢母液工业试验的结果,着重分析了高炉冶炼含铬铁水的热力学优势和操作顺行的条件,并讨论了铬矿石在高炉内的反应机理。对工业试验中焦比和铁水磷含量高的情况提出了改进的措施。     

含钛铁水流动性能研究

针对含钛铁水容易变粘稠的特点,在实验室中研究了不同[Si]、[Ti]含量变化对铁水粘度,熔化性温度以及流动性能的影响;结合热力学计算分析了钛在铁水中溶解度同温度变化的关系。结果表明:铁水变稠主要受钛的溶解和析出影响,[Si]对钛溶解具有消弱作用,铁水中∑[Si+Ti]为0.6%左右,含钛量在0.29%以下时,钛对铁水的粘度影响较小,适宜炉温的选择是防止含钛铁水变稠,铁水粘罐,渣铁难以分离等的关键。     

无衬铁水包在铁合金电炉上的应用

用无衬铁水包代替有衬铁水包，为实施铬铁炉渣水淬处理作了前期准备，同时也节约了耐火材料，增加了金属回收率，具有一定的社会效益和经济效益。     

高碳铬铁冶炼中的硅行为浅析

论述了高碳铬铁冶炼过程中合金含硅量的变化规律及其影响因素，并据此提出了控制高碳铬铁含硅量的措施。     

低镍铁水冶炼1Cr14Mn10NiCuN不锈钢生产工艺优化

通过对1Cr14Mn10NiCuN不锈钢冶炼的几种原料条件和工艺路径对比分析,发现采用低镍高炉铁水为主要原料的工艺流程因铁水成分、温度和洁净度更优而更具竞争力。某厂采用高硅含铬低镍铁水冶炼1Cr14Mn10NiCuN不锈钢,铁水带入铬可节约50铬铁用量约66.7 kg/t(钢),降低成本约400.5元/t(钢),但预处理环节铬的收得率仅为88%,铬损失量折算成50铬铁达到9.1 kg/t(钢),折合人民币约54.6元/t(钢)。工艺优化方案考虑在铁水预处理炉吹氧结束时加入合金熔化炉熔化的铬铁水,利用铬铁水中的硅还原渣中的铬。工艺方案优化后在预处理炉环节将低镍铁水中的铬收得率提高至95%,使生产全流程50铬铁加入量减少约5.3 kg/t(钢),降低成本约31.9元/t(钢)。     

含镍铬脱硅、脱磷剂的熔化性研究

为了在铁水预脱硅、脱磷工艺中利用不锈钢炼钢厂含铬镍混轧铁皮及回收有价金属,按不同配比用含铬镍铁皮替代烧结矿粉及氧化铁皮,配成不同成分的脱硅、脱磷剂,进行了熔化性实验和扫描电镜观察.研究发现,在改善脱硅脱磷剂的配比情况下,含镍铬混轧铁皮可完全或部分替代氧化铁皮及烧结矿粉用于铁水脱硅脱磷.     

攀钢高炉铁水的性质

简介针对攀钢高炉铁水性质采用的测试研究方法，论述了钛，钒，硫，硅，碳单因素及其综合因素对铁水粘度，熔化性温度和凝固点的影响，对攀钢高炉冶炼的铁水成分控制提出了建议。     

255m3高炉冶炼不锈钢母液工业试验

首次在255m^3高炉上进行了冶炼不锈钢母液的工业试验,生产铬含量5％～21．3％的不锈钢母液近千吨,铬收得率达98％,炉况顺行,渣铁排放正常。为确保试验的成功,采取了保守的操作方针,入炉焦比提得较高,对原材料的磷含量也未加控制,试验中还将铬含量15．6%的35t不锈钢母液由转炉冶炼后再经连铸和轧制加工得到某种不锈钢板材,实现了不锈钢生产全流程的贯通。     

钒钛磁铁矿冶炼铁水的黏流性能及其影响因素

钒钛磁铁矿是中国重要的铁矿资源之一,具有极高的综合利用价值,钒钛磁铁矿的高效冶炼将带来巨大的经济收益,铁水的黏流性能是影响高炉顺行的关键因素.钒钛磁铁矿经高炉冶炼得到的钒钛铁水,其流动性能较普通矿冶炼的铁水差,导致出铁困难、黏罐和黏沟等现象,严重影响冶炼的顺行.以现场含钒、钛铁水为研究对象,通过自主研发的高精度低黏性熔...     

铁矿粉液相流动性的主要液相生成特征因素解析

烧结矿是我国高炉炼铁的主要原料,烧结矿质量将直接影响高炉冶炼及炼铁工序的经济技术指标.因此,基于铁矿粉的高温特性进行优化配矿从而改善烧结矿的产质量对于炼铁工序节能增效具有十分重要的现实意义.铁矿粉的液相流动性是非常重要的烧结高温特性指标,适宜的液相流动性可以使烧结矿获得较高的固结强度.本文模拟实际烧结黏附粉层中铁矿粉颗粒与钙质熔剂质点的接触状态,采用FastSage热力学计算和微型烧结可视化试验方法研究了固定CaO配比条件下铁矿粉的液相流动性及其主要的热力学液相生成特征影响因素.研究结果表明,采用固定CaO配比与固定碱度的熔剂配加方式下,铁矿粉的液相流动性规律明显不同.铁矿粉的液相生成量是影响其液相流动性的最主要液相生成特征因素,液相生成量越多则铁矿粉的液相流动性指数越大.铁矿粉液相流动性的配合性机制是基于其液相生成量的线性叠加原则.脉石矿物含量将在一定程度上影响铁矿粉的液相流动性,随着SiO₂含量的升高铁矿粉的液相生成量减少,从而导致液相流动性指数显著降低;而Al₂O₃含量增加,液相流动性指数略有升高.      

不锈钢渣熔融还原中铬在铁浴和熔渣间的分配行为研究

通过正交试验考察不锈钢渣铁浴熔融还原中反应温度、炉渣碱度、渣中Al2O3含量及铁水初始铬含量对铬在铁浴和碱性炉渣间分配行为的影响。试验在石墨坩埚内进行,还原剂为碳饱和铁水中的碳。试验结果表明,对影响渣中铬还原因素的显著性顺序依次为:炉渣碱度>渣中Al2O3含量>铁水初始铬含量>反应温度。此外采用模式识别方法对试验样本进行聚类分析和优化,以获得对渣中氧化铬还原的最佳参数。     

电感耦合等离子体原子发射光谱法同时测定铬铁矿中铬和铁

利用电感耦合等离子体发射光谱法,建立了一种快速测定铬铁矿中铬和铁量的一种方法。样品利用高铝坩埚和过氧化钠进行熔融后,用热水浸取后再用硝酸酸化,在选定铬(267.716{97})和铁(238.204{107})作为测定波长的条件下,进行电感耦合等离子体发射光谱法测定。干扰试验表明,一般铬铁矿中存在的其他杂质元素均不干扰测定。按照实验方法应用于2个铬铁矿样品中进行铬和铁的测定,相对标准偏差(RSD,n=10)小于0.350%,回收率为101%~103%。并与标准样品的认定值比较,结果吻合。     

高炉焦炭在铁水中溶解行为研究现状及展望

 在当前及未来大型高炉高冶炼强度的条件下,加快焦炭在铁水中的溶解速率、提高高炉炉缸铁水的碳饱和度是削弱碳不饱和铁水对炉缸炉衬侵蚀、保证炉缸正常工作及延长高炉寿命的重要措施,同时可以为下游的炼钢工序提供部分热量来源。首先对国内外焦炭在铁水中溶解的试验和模拟研究方法进行了概括,然后对焦炭自身结构性能、焦炭中矿物质、铁水的物理性质等影响焦炭溶解速率的因素进行了详细分析。结果表明,碳结构的有序度和铁水温度的升高有利于焦炭的溶解,而焦炭中矿物质及铁水中硫、磷等元素的存在会抑制铁水的进一步渗碳。研究结果为高炉操作者理解焦炭在铁水中的溶解行为提供借鉴,指导钢铁工业的节能减排。     

中高锰铁水冶炼技术的探讨

转炉用高锰铁水冶炼存在金属喷溅、冶炼终点钢水余Mn含量偏低、冶炼操作不易控制等问题。通过充分利用终点Mn与渣系碱度、氧化铁间的关系特性,优化冶炼操作,达到提高冶炼余Mn含量、稳定冶炼操作的目的,终点余Mn含量由0.125%提高到0.196%,提升了铁水中Mn的利用率,减少了后期合金化操作成本。     

转炉冶炼高铬铁水工艺研究与实践

高炉炼铁加入红土镍矿具有较高的降成本优势,但其中的铬元素进入铁水中,在转炉冶炼过程时出现了化渣困难、脱磷率低、铬回收率低等难题,制约着转炉生产顺行。对转炉冶炼高铬铁水存在问题的分析与生产实践、工艺研究,确定了铁水最佳铬含量为0.18%~0.25%。合理控制转炉终渣成分,Cr2O3含量控制在2%左右,解决了制约转炉吹炼的难题;依据转炉吹炼终点残余铬含量的不同,同步优化了相关运行规定及工艺制度,有效发挥了残余元素的价值,降低了钢中的Si、Mn、V等合金元素含量。