镁合金火箭弹壳体的超声检测方法研究

为了能够准确检测出火箭弹壳体内部缺陷和表面划痕缺陷,针对壳体自身形状的结构特点,采用水浸式的超声检测方法,对于弹体的不同部位采用不同的检测方法进行检测。通过提取壳体各部位的缺陷特征回波信号对其进行了C扫描,获得了工件缺陷图像。检测结果表明该方法可以对工件进行无盲区无遗漏的检测且缺陷位置准确,为具有此类结构火箭弹壳体的缺陷检测提供了一种有效的检测手段。     

F-P光纤传感器在SRM复合材料壳体中的应用

文中主要根据目前固体火箭发动机检测的需要。提出了将光纤F-P传感器应用于复合材料壳体检测。将光纤传感器埋入复合材料平板内部进行拉伸实验．对实验数据进行拟合．计算出壳体材料的弹性模量,最后对实验结果进行误差分析．得出将光纤F-P传感器埋入到壳体中进行检测是可行的。     

基于包络补偿的高速多目标检测算法

针对高速微弱目标检测,传统包络移动补偿算法存在频谱泄漏,不利于在多目标环境下弱信号的检出。文中在分析高速目标回波包络走动及非整数采样误差对频谱泄漏影响的基础上,提出了一种改进的包络移动算法,利用采样误差补偿因子对发射信号进行相位补偿,然后利用频谱泄漏补偿速度周期对搜索速度进行分组,并完成包络移位对齐。仿真分析表明该方法克服了频谱泄漏,适合对多目标进行检测。     

基于滑动多周期FFT的调频引信抗扫频干扰方法

针对调频引信快速傅里叶变换(FFT)谐波包络提取方法对抗扫频干扰效果差的问题,提出一种滑动多周期FFT处理方法。在分析扫频干扰作用下调频引信的失效机理的基础上,提出通过多周期FFT进行回波能量的相干积累,实现对干扰的有效抑制,并在相邻处理窗口间滑动更新处理数据,进一步提取预定炸高对应的差频谐波包络进行门限判决。仿真及实测结果表明：滑动多周期FFT处理方法能在扫频干扰下有效提取目标谐波包络特征,相较于传统单周期FFT处理方法,显著改善峰值旁瓣比,提高了调频引信抗扫频干扰的能力。     

基于神经网络的自行火炮变速箱轴承故障模式识别

在分析振动信号的基础上，提取了反映自行火炮变速箱轴承故障的时域特征量和包络谱特征量．构造了结构合适的BP神经网络，实现了自行火炮变速箱轴承故障模式的计算机自动识别，有效地检测了自行火炮变速箱轴承的早期故障．     

破片对复合壳体装药冲击起爆判据的研究

为了研究破片对复合壳体装药的抗破片冲击起爆问题,在破片冲击起爆单层壳体的James临界能量判据的基础上,提出了多层复合壳体结构的冲击起爆临界能量判据。通过仿真对装药为B炸药、厚度为6~12 mm的不同壳体层进行了破片的冲击起爆研究,并将仿真结果与理论结果相比较,表明仿真结果和理论结果吻合较好。所提出的多层复合壳体装药冲击起爆临界判据具有较好的预测性,采用硬-软-硬的波阻抗匹配复合壳体结构能够显著提高带壳装药冲击起爆的临界速度。     

爆炸复合接头防锈铝/防锈铝层界面结合品质的超声检测

对爆炸复合接头防锈铝/防锈铝层界面有明显界面回波的区域进行了金相试验、剪切试验和渗透检测,并对数据进行了分析比较,得到在超声检测防锈铝/防锈铝层界面之间出现界面回波,防锈铝/防锈铝层界面之间有尺寸大于0.2 mm的熔化块.对防锈铝界面进行渗透检测,熔化块区域出现线性和点状显示.采用超声检测法评估铝钢复合接头界面结合品质,可以无损快速判断界面金相和剪切情况,判定最优工艺.     

复合燃烧元件结构和性能优化研究

分析了烟火燃烧剂的氧平衡及稀土壳体的结构对复合燃烧元件燃烧性能的影响，提供了复合燃烧元件的各项物化性能数据。烟火燃烧剂中氧平衡为-13．68％的配方燃烧速度达1．49mm／s，燃烧温度为2190℃．用其装填的复合燃烧元件能产生同步燃烧，纵火效果理想，稀土壳体的厚度R-r=3．0mm时，木箱箱盖燃烧并烧穿的时间最短。为0．5min。     

炸药爆炸驱动壳体破裂及液体喷射过程试验研究

采用高速分幅照相技术对炸药爆炸驱动不同壁厚抛撒装置的壳体变形、裂纹产生,液体射流形成及其发展过程进行了试验研究,获得了清晰的试验图像.对回收破片观察和统计分析,发现两种厚度壳体的破裂方式存在较大差别:壳体厚度为3 mm时形成的破片面积较大,数量少,以长条形为主,而厚度为1.5 mm时破片面积较小,数量多.利用扫描电镜对...     

坦克变速箱工作档位齿轮故障诊断研究

通过在实车上模拟坦克变速箱工作档位齿轮故障,利用Hilbert变换幅值解调法提取箱体振动信号的包络,并对包络信号进行抽取和低频段频谱细化,提出了一种基于包络细化谱分析的坦克变速箱工作档位齿轮故障诊断方法。     

ZnO对材料吸波性能的影响研究

通过对磁粉和羰基铁粉两种吸波材料介电常数和磁导率的测试及组分分析发现,ZnO能够降低吸波材料样本的介电常数和增强其与自由空间的阻抗匹配,其良好的介电损耗能力有助于拓宽样本的吸波频谱。在羰基铁粉样本中加入适量的ZnO,可使样本在1 mm厚度的情况下拥有较好的吸波性能和较宽的吸波频谱,反射率超过-10 dB的频谱范围超过5 GHz。     

三维空间中的膨胀石墨对毫米波衰减性能实验研究

在分析可膨胀石墨膨胀机理基础上,实验研究了三维空间中的膨胀石墨对3mm、8mm波的衰减性能。结果显示,膨胀石墨能够较好地衰减3mm和8mm波辐射,其衰减性能随着可膨胀石墨粒度减小而降低。当可膨胀石墨作为毫米波干扰新型材料或发烟剂主体成分时,只有选用合适粒度才会获得较好的衰减效果。     

宽波段气悬体对红外、毫米波衰减性能研究

以赤磷发烟剂,铜粉和毫米波箔条为组合装药的宽波一段干扰弹为研究对象,采用静态测试方法,研究了由磷烟、铜粉、箔条组成的气悬体对3～5 μm、8～14 μm红外辐射和3 mm、8 mm波的衰减性能,实验结果表明该气悬体在3～5 μm、8～14 μm的透过率分别为11%和9%,对3 mm、8 mm波透过率分别为10%和7%,验证了气悬体是一种较好的宽波段干扰材料。各组份不仅继续发挥了单波段良好的衰减作用,而且在一定程度上起到了协同增强的效果,增强了各组份单波段的衰减效果。在目前单一发烟材料尚不具备宽波段干扰的情况下,选择组合方法形成气悬体的方法是可取的技术途径。     

改进型地雷引信压发测试台

针对原地雷引信压发测试台存在的问题,提出改进方法和措施;详细介绍了改进后测试台的系统构成以及工作原理.改进前后的对比结果表明,改进型测试台实现了漏检率为0,无链条卡死现象,能够适用4种引信,且外表美观.     

飞机整体结构件加工变形的初始残余应力-初始几何误差耦合影响与控制

随着高速铣削中材料的去除，毛坯初始残余应力的释放必将引起飞机整体结构件的加工变形。分析具有初始几何误差的毛坯初始残余应力释放造成的加工变形是控制加工质量的核心，对于实现加工过程的精密化至关重要。建立加工变形的力学模型及其相应的有限元方法，揭示毛坯初始几何误差对零件变形的影响规律。以最小变形为目标建立加工位置的优化模型，根据相邻两个加工位置的增量不超出阈值这一条件，提出优化模型的步长递减算法。计算结果表明：无论变形趋势还是幅值，三框整体结构件加工变形的模型计算值、有限元仿真值与试验结果均非常吻合；毛坯有初始几何误差与无初始几何误差两种情况下，三框整体结构件的最佳加工位置分别为22.754 3 mm和23.265 mm，相应的零件变形值分别为-0.006 mm和-0.007 mm；毛坯无初始几何误差时，零件在位置22.754 3 mm处的变形为0.043 mm；毛坯有初始几何误差时，零件在位置23.265 mm处的变形则为-0.144 mm；所得结果进一步验证了毛坯初始几何误差对零件变形具有极大影响。     

新型枪口烟测试系统

针对新式5.8 mm枪弹要求的枪口烟浓度测量这一测试项目,结合目前我国常规兵器靶场现状,研制开发出一种新型枪口烟测试系统.主要用于枪械、防暴发射器等轻武器枪口烟指标测试.新型枪口烟测试系统采用双光路测量方法实现了轻武器枪口烟的测量.系统结构设计创新,采用了新型可卸压烟箱,具有工作稳定可靠,抗干扰能力强和测量精度高等特点.该系统的研制成功,为新型枪弹试验提供了有力的设备保障.     

热气溶胶及其腐蚀性研究

通过对气溶胶灭火剂组成和产生的气溶胶成分的分析，找出热气溶胶对电子设各仪器的腐蚀性原因，经优化配方设计和燃放试验，有效地解决了气溶胶的腐蚀问题，扩展了气溶胶的应用范围。     

基于软件复用技术的海上测控软件测试模型

针对目前测试复杂度日益增加和测试队伍年轻化的问题,设计基于软件复用技术的软件测试模型。在分析传统软件模型中软件测试存在的依赖于某个单独文档问题的基础上,结合领域分析和软件测试复用的研究,描述可复用测试构件库的生成过程和对测试构件的复用过程,运用刻面分类方法实现了更加精确和准确的分类。结果表明,该模型能提高测试工作效率,解决测试人员经验不足的问题。     

光学瞄具出瞳直径、出瞳距离与放大率现代测试技术研究

针对光学瞄具出瞳直径、出瞳距离与放大率的现代测试要求,在分析原有传统的各种检测原理与方法的基础上,本系统采用了一种基于CCD摄像技术、精密机械技术、光学技术和计算机控制与图像处理技术的现代光学测试原理与方法。测试过程中采用CCD细分技术,提高了图像的分辨率和目标图像的定位精度。出瞳直径与出瞳距离测试精度达到0.01 mm,测试范围为1～100mm,放大率测试精度小于1%,而且大大减轻了疲劳强度。     

基于工业CT成像的弹药小底隙测量方法研究

在弹药产品的质量无损检测中,小底隙的精确测量是保证产品质量的重要技术之一。为精确测量小底隙,利用CT成像的体积效应,提出一种小底隙厚度测量方法。在设定的扫描层厚下对产品进行工业CT断层扫描,使底隙完全包含在扫描层厚范围内;再将工业CT断层图像上的灰度差异转换为等效密度差异;并利用产品的材料密度及底隙物质（空气）密度来计算小底隙的厚度。实验结果表明,该方法可对0.3—2.0 mm的底隙进行测量,其最大绝对测量误差为0.03 mm,最大相对测量误差为4.8%．该方法解决了小底隙精确测量的技术难题,可浦足产品无损质量检测和评价的需要。