富氧硫磺回收工艺

介绍了富氧技术在克劳斯硫回收装置中利用的工艺限制因素,考虑的范围包括工艺、燃烧炉及耐火材料。根据空气中的氧含量可分为三种类型：低富氧含量工艺（氧的体积分数低于28％）;中等富氧含量工艺（氧的体积分数为28％～45％）;高富氧含量工艺（氧的体积分数为45％～100％）。酸性气中的氨可导致冷凝器中形成的盐类沉积,还能够导致装置停工或催化剂寿命的缩短,因此应考虑烧氨和烃类分解措施。     

常规克劳斯非常规分流法硫磺回收工艺在天然气净化厂的应用

针对元坝天然气净化厂脱硫再生酸气中H_2S体积分数较低(41%~48%)的特点,元坝天然气净化厂硫磺回收装置采用常规克劳斯非常规分流法硫磺回收工艺,该工艺具有流程简单、操作弹性大及自控调节先进等特点。通过在元坝天然气净化厂硫磺回收装置1年时间的工业应用,结果表明,当酸气中H_2S体积分数为41%~48%时,常规克劳斯非常规分流法硫磺回收工艺燃烧炉炉温均在1 050℃以上,炉内硫转化率为65%~68%,产品硫磺达到国家优等品质量指标。该工艺技术在元坝净化厂硫磺回收装置的成功应用,可为天然气净化厂同类装置提供参考。     

富氧硫磺回收工艺技术的开发与应用

富氧硫磺回收工艺是指以氧气或富氧空气代替空气增加装置处理量的一系列新型克劳斯工艺,从1985年COPE工艺首次投入工业应用以来已有30年发展历史。根据富氧空气中氧浓度的不同可以分为3种类型:低浓度富氧工艺(氧摩尔分数不超过28%)、中等浓度富氧工艺(氧摩尔分数不超过50%)与高浓度富氧工艺(氧摩尔分数从50%~接近100%)。在进行工程设计时,应按原料酸气中H_2S浓度、需分解的杂质及其浓度等原始数据选择适合的工艺。由于富氧燃烧很容易使燃烧炉达到1 400℃以上的高温,故燃烧器选型、耐火材料选择、氧浓度确定及炉温控制系统设计等皆为该工艺的设计要点。目前,我国大量加工含硫原油,煤制油与煤化工也正在蓬勃发展之中,随着GB 31570-2015《石油炼制工业污染物排放标准》的发布与实施,富氧硫磺回收工艺将会有良好的发展前景,应给予充分重视。     

酸性气脱烃流程技术优化探讨

中海石油中捷石化有限公司硫磺装置原料酸性气中烃含量严重超标,经常导致装置停工,全厂酸性气排放至小火炬配瓦斯焚烧,不但给装置安全平稳运行带来了很大的困难,还无法保障公司完成二氧化硫排放达标。为此对提供原料酸性气的气分装置和柴油加氢精制装置分别展开调查分析原因,并针对性的进行了相关流程优化改造。改造后,两装置外送酸性气中烃含量达到了硫磺装置要求,确保了硫磺装王平稳高效运行,消灭了燃烧的酸性气小火炬,为公司完成二氧化硫排放达标提供了安全保障。     

硫回收装置采用富氧技术的研究与应用

为提高硫回收率，减轻对环境的污染，采用富氧技术对6kt／a常规克劳斯法硫回收装置进行了改进。在研究了富氧空气引入方式、装置负荷、氧化配风和富氧空气集输等技术后，经工艺核算，制定了利用现有1000m^2／h、含氧量为33．5％的富氧资源并采用相关安全防范措施的改造方案。装置改造后的标定结果表明，氧化风的氧含量由21％提高到28％，酸性气处理能力提高了28．3％，硫磺产量提高了29．6％。     

LO-CAT工艺在炼油厂脱硫系统的应用

介绍了LO-CAT工艺用于炼油厂燃料气、胺精制酸性气、含硫污水汽提气和克劳斯装置尾气等气体的脱硫处理。工业应用结果表明，该工艺脱除H2S的效率可以达到99.9%以上，并且具有很高的操作灵活性，原料中的H2S含量可以在0～100% 范围内变化，装置操作条件为常温常压，设备运行安全可靠，回收的硫磺有很好的利用价值，生产过程无三废排放。该技术对当前我国炼油厂，尤其是中小型炼油厂的脱硫系统和硫磺回收装置的环保达标改造，落实炼油厂的节能和减排两大目标有较好的应用前景。     

气体脱硫装置酸性气中H2S浓度问题分析及对策

中油辽河石化分公司硫磺回收装置硫磺回收率低、运行不平稳，主要原因是干气、液化气精制系统酸性气中H2S浓度低，CO2含量高等原因造成。通过采用减少进料口数、提高溶液浓度、调整贫液温度、投用富液闪蒸罐顶贫液等措施，提高了酸性气中H2S浓度，降低了CO2含量，使硫磺装置硫磺回收率得到提高。酸性气中H2S浓度由12.74%提高到34.2%，CO2含量由78.7%降低到60%，硫磺装置硫磺回收率由80.27%提高到92.72%。     

浅析忠县分厂硫磺回收装置尾气SO2排放影响因素和控制措施

通过对脱硫和硫磺回收装置进行分析可知,影响烟气中SO_2排放的主要工艺因素是原料气气质、气量的波动、酸气组成、脱硫溶液性能及催化剂性能。为了降低硫磺回收装置的SO_2排放,使其达到国家环保要求,主要采取了以下技术措施:①通过控制脱硫溶液质量分数及入塔温度,并适当降低溶液循环量,提高MDEA溶液的选择性;②及时更换失活催化剂;③在常规克劳斯段三级反应器添加SO_2选择性加氢催化剂,减少进入超级克劳斯段的SO_2含量;④优化停产除硫方案,缩短除硫时间。结果表明,采取上述措施后,天然气净化装置的硫回收率稳定较高,排放烟气中SO_2质量浓度达到标准要求。     

通过尾气处理来提高克劳斯装置的能力

法国Linde AG公司的Clintox过程用物理洗涤方法从克劳斯硫磺回收装置尾气中除去SO_2,并把回收的SO_2返回克劳斯装置。由于Clintox过程的物理洗涤效率随克劳斯尾气中SO_2含量的提高而提高,所以可容忍较低的克劳斯装置效率。因此,克劳斯与Clin-tox工艺联合起来可使硫磺回收系统在一定程度上自身调整,从而使硫磺回收率超过99.9％,或使排放气     

液硫废气处理与耐氧型加氢催化剂耦合技术应用总结

克劳斯硫磺回收装置液硫脱气后,液硫池内含硫、含氧废气通常引入焚烧炉焚烧,导致外排烟气SO₂浓度大幅增加,存在环保超标风险。为实现含硫废气治理和资源化利用,开展了新型抗氧化低温尾气加氢催化剂研制与评价,考察了催化剂的物化性质、催化活性以及耐氧性等指标。反应器进口原料尾气中氧气体积分数可以达到1%,基于新型加氢催化剂优异的催化活性及耐氧性,开发了液硫池废气回收至加氢反应器的新工艺技术,反应器床层温升较常规工艺提高约36℃,有机硫水解转化率达到100%。2019年,该技术首次应用于普光气田200 kt/a两级常规克劳斯硫磺回收装置。结果表明,新型抗氧化低温尾气加氢催化剂各项性能与进口催化剂持平,耐氧性能满足大型硫磺回收装置含氧液硫池废气资源化转化需求,烟气SO₂排放量降幅在50%以上,排放浓度低于200 mg/m³。     

硫黄回收装置的优化

介绍了中国石油化工股份有限公司金陵分公司不断优化硫黄回收装置的工艺技术和保证硫黄回收装置总硫回收率的技术措施及降低尾气中SO2平均排放浓度的效果。通过消化吸收引进技术,改进装置开停工方案以及优化运行操作,实现装置安稳长优运行,完善与发展硫黄回收技术。针对公司原料酸性气组成与量变化较大,优化了3套装置酸性气的分配;使用多种功能的国产化制硫催化剂和尾气处理加氢催化剂,控制与催化剂相适宜的反应温度;处理了酸性水汽提产出的NH3含量较高的酸性气;尾气中SO2的平均排放的质量浓度逐步下降到400mg/m3以下,使硫回收率达到99.95%,Claus(克劳斯硫回收)最大转化率在95%左右。提出了装置还需进一步优化的方案,以进一步降低尾气中SO2的排放浓度,以满足即将执行的国家环境保护部颁布的SO2排放新标准。     

110kt/a硫磺回收装置的设计特点与试运

介绍某炼油厂110 kt/a硫磺回收及尾气处理装置,采用国内技术的设计特点及试生产情况。该装置为双系列硫磺回收,溶剂再生按单系列配套;采用两级克劳斯硫回收和加氢还原吸收尾气处理工艺。采用先进的烧氨型酸性气燃烧器,尾气采用在线炉加热,过程气加热器采用特殊的U型管换热器,液硫采用循环脱气等技术。试生产结果表明,装置运行稳定,烟气SO2浓度低于国家排放标准,有效减少全厂SO2排放量,社会效益显著。     

富氧克劳斯硫磺回收工艺应用探讨

自1990年以来,富氧克劳斯工艺得到迅速发展.该工艺具有操作弹性大、节约投资、可大幅提高装置效率和生产能力等优点.本文介绍了富氧克劳斯技术的发展现状,探讨了其技术优势和存在的技术问题,对其技术经济性进行了分析,对用于高酸性天然气净化厂的酸气处理进行了初步探讨.     

酸性气的集中治理

锦西石化分公司采用炼油厂各装置酸性气集中进硫回收装置、尾气应用加氧还原工艺处理等措施治理大气污染取得了较好的效果，尾气焚烧后SO2排放浓度低于国家标准，又增加了硫磺产量(增加1500t/a)，取得了良好的经济效益和社会效益.     

中石化股份公司洛阳分公司硫回收装置扩能改造取得成功

中石化股份公司洛阳分公司炼油厂硫磺回收装置(Ⅰ)由洛阳石化工程公司设计,为常规克劳斯工艺。1987年开工投产,设计硫磺产量为3 kt/a。2001年4月对装置进行了扩改。整个改造投资约300万元,16d完成。本次改造在主体设备和流程基本不变的情况下进行,改动部分为:(1)酸性气燃烧炉衬里和风机。原酸性气燃烧炉在炉膛有效体积满足停留时间要求的情况下,炉子的热负荷增大,体积热强度升高,衬里耐温不够。改造采用了大连派力固公司的新材料,对前部锥体、炉内、大弯道衬里全部进行更换。     

硫化氢选择性氧化催化剂LS-06的工业试验

通过新型载体选择及制备工艺和活性组分的优化,开发了一种硫化氢转化率及硫回收率良好的LS-06硫化氢选择氧化催化剂。LS-06催化剂中试生产和工业试验结果表明：在超级克劳斯入口气体中硫化氢体积分数为0.52%的条件下,硫化氢转化率为98.08%,硫回收率为91.04%,烟气SO2排放浓度均低于550 mg/m3,达到装置设计指标,低于国家环保法规规定的960 mg/m3的排放标准。     

炼油厂硫磺回收联合装置SO2达标排放对策

针对某炼油厂硫磺回收联合装置排放尾气中SO2达标问题,分别从工艺及系统设计、装置设计、设备设施、操作等多方面进行了技术调查。分析结果表明,影响该装置排放尾气中SO2达标的直接原因为富胺液带油、带轻烃。进一步研究发现,造成系统带油、带轻烃的原因包括:气液分离设备偏小、贫胺液温度偏低、上游加氢脱硫装置循环油气温度偏高、上游加氢装置、富胺液再生装置的撇油设计不合理、胺液再生装置富胺液闪蒸罐火炬气排放设计流量不够等。针对上述问题,分别从系统及工艺流程设计、工艺指标、操作、设备改造等多方面提出了整改措施。     

阿斯特拉罕天然气处理厂选择性地脱除气体中的硫化氢

阿斯特拉罕凝析气田 (АГКМ )分离的天然气中 ,含有约 2 5%的H2 S和 14%的CO2 。从天然气中完全回收这两种组分而得到的酸性气———作为用克劳斯 (Клаус)方法生产硫磺的装置原料 ,其CO2 含量达 35% ,H2 S含量为 6 0 %。改用选择性回收H2 S的方法 ,能大大地提高H2 S在酸性气中的浓度并减少克劳斯装置所处理的气体量     

低温克劳斯硫磺回收装置停产除硫方式探讨

对低温克劳斯(主要指CBA和CPS)工艺硫磺回收装置目前常用的停产除硫方式进行了介绍。在中国石油西南油气田公司重庆天然气净化总厂某天然气净化厂对低温克劳斯硫磺回收装置的停产除硫方式进行了优化操作试验。试验结果表明,在惰性气体除硫阶段采用逐渐加入过剩氧的方式操作,能够使反应器床层温度升高,在保证催化剂床层除硫彻底和控制尾气中SO2排放速率的前提下缩短除硫时间。     

LO-CAT硫磺回收技术在炼厂硫磺回收装置中的应用

为了有效减少炼厂尾气SO2排放量,同时回收炼厂酸性气中的硫磺,延长石油集团炼化公司在广泛调研、考察论证的基础上,通过对国内炼化企业普遍应用的克劳斯硫磺回收工艺和美国LO-CAT硫磺回收工艺的综合对比,延安炼油厂硫磺回收装置技术改造选择了LO-CAT硫磺回收工艺技术路线。在该厂16t/d硫磺回收装置工业应用后,到目前10多个月的工业运转结果表明,该技术占地少、工艺简单,操作方便,处理弹性大、产品质量稳定、尾气可达标排放,比较适宜中小规模的硫磺回收装置。