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纳米复合电刷镀技术是一项先进的汽车零部件再制造工程技术。应用纳米复合电刷镀技术对汽车转向器磨损表面进行修复,获得了性能稳定的纳米颗粒复合镀层,镀层的硬度、耐磨性、抗接触疲劳及抗高温氧化性等得到了显著的提高。 相似文献
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利用光学显微镜、扫描电子显微镜和X射线衍射,分析了经电刷镀Ni-W合金与氮碳共渗复合工艺处理的38CrMoAl钢表面层的性能、显微组织和相组成,并进行了磨损试验,探讨了电刷镀层厚度、氮碳共渗时间对表面硬化层性能和显微组织的影响。结果表明,氮碳共渗后使38CrMoAl钢表面的电刷镀层与基体的结合由原来的机械结合转变为冶金结合。复合工艺处理后的表面层组织为Ni基体上分布着少量的WC和WN质点,其表面耐磨性较只进行电刷镀处理或氮碳共渗处理的提高了5倍以上。最佳的电刷镀层厚度为20um,最佳的氮碳共渗保温时间为80min。 相似文献
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对电刷镀复合镀工艺以及镀层性能作了深入的研究。通过研制出的一种高粘度胶状刷镀Ni溶液 ,解决了固体微粒悬浮的均匀性和稳定性问题。以此种镀液为基础添加各种不同的固体微粒 ,制备出复合镀液 ,并施以电刷镀工艺 ,从而得到各种不同性能的复合镀层 相似文献
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电刷镀多层复合镀层的应用研究 总被引:5,自引:0,他引:5
用电刷镀研制具有层状结构的Ni-Cr2O3复合电刷镀层,采用碱铜层作为中间过渡层;研究了多层复合镀层的组织,显微硬度以及耐磨性等性能,对电刷镀多层复合镀层工艺进行了实际应用研究,结果表明,多层Ni-Cr2O3复合电刷镀层与Ni镀层相比具有较高的显微硬度,细小的结晶晶粒和较耐磨性,层状的复合镀层结构会导致磨损机理的变化,该工艺可用于大型机械设备现场不解体修复。 相似文献
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对电刷镀复合镀工艺以及镀层性能作了深入的研究,通过研制的一种高粘度胶状刷镀Ni溶液,解决了固体微粒悬浮的均匀性和稳定性问题,在此种镀液为基础添加各种不同的固体微粒,制备出复合镀液,并施以电刷镀工艺,从而得到各种不同性能的复合镀层。 相似文献
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对Ni-Co-SiC复合电刷镀的工艺和镀液组成进行论述,并分析了影响SiC共析量的各种因素。测定了镀层的结合强度、显微硬度和耐磨能力。同时列举了Ni-Co-SiC复合电刷镀技术应用于活塞环上,提高其使用寿命的实例。 相似文献
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Ni/Y2O3纳米复合刷镀层组织及性能研究 总被引:1,自引:0,他引:1
应用电刷镀技术制备了Ni/Y2O3纳米复合刷镀层,采用扫描电镜、能谱仪、显微硬度计对镀层的组织形貌、成分、硬度进行测定和分析。结果表明:镀层中纳米Y2O3颗粒分布均匀;复合镀层与基体结合紧密;随着镀液中纳米颗粒含量的增加,镀层形貌变得细密、均匀,硬度不断提高,当纳米Y2O3颗粒含量为15g/L时,镀层形貌最为平整致密,硬度达到峰值(6017MPa)。当纳米Y2O3颗粒含量大于15g/L时,随纳米颗粒含量的增加,镀层组织变得粗大,硬度逐渐降低。 相似文献
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分析了阳极尺寸及阳极倾斜度、阳极距带钢端部距离、阳极条间距对采用可溶阳极电镀时镀层均匀性的影响。并计算了为保证带钢长度方向镀层均匀,阳极的最佳倾斜度。通过数值模拟的方法给出了阳极端部距带钢端部距离,以及阳极条的最佳间距。 相似文献
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用燃烧合成结合准热等静压技术(简称SHS/PHIP)在钢板表面制备金属陶瓷复合涂层。采用X射线衍射、扫描电镜、能谱、硬度测定及抗热震性等实验对合成的涂层进行了研究。结果表明:涂层主要是由α-Fe相、TiC相组成多相金属陶瓷组成的复合体系,其显微组织均匀致密,与基体间为冶金结合,硬度是基体的4倍,抗热震实验显示涂层具有良好的结合力。 相似文献
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目的 获得45钢表面重熔Ni60粉末的最佳重熔工艺,以期提高涂层的耐磨性能.方法 在Ni60合金粉末中加入A型、B型两种胶,滴入适量酒精,制作Ni60预制涂层;采用预粘接法+炉内重熔二步法工艺,在45钢表面重熔镍基合金涂层,通过金相组织实验、显微硬度实验,分别研究重熔温度对所得试样基体至涂层组织形貌和显微硬度的影响,讨论温度对所获试样基体至涂层组织与耐磨性的影响.结果 重熔温度达到1000℃、1100℃时,基体与涂层形成机械咬合的组织形态;1200℃时,基体与涂层形成机械咬合与冶金结合相结合的组织形态,涂层中硬化相数量增多,大小、分布均匀,缺陷最少.1100℃重熔所得涂层的平均显微硬度最高,达到496 HV;1200℃重熔所得试样分界线处的平均显微硬度最好,达到389.7HV,且该温度下所得试样的硬度曲线分布最有规律.结论 45钢基体表面重熔Ni60合金粉末,重熔温度为1200℃时,可有效改善涂层与基体的结合方式,获得机械结合与冶金结合的组织形态;此温度下,涂层组织均匀、细密,试样硬度分布有规律、波动不大,耐磨性最好. 相似文献
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目的通过在TA2表面进行电火花沉积改变其表面性能。方法采用电火花沉积技术,在基体TA2表面制备Zr/WC复合涂层,然后分别用扫描电镜(SEM)、能谱分析仪(EDX)、X射线应力分析仪、显微硬度计和摩擦磨损试验机分析涂层的微观组织、化学成分分布、残余应力、显微硬度分布以及涂层的耐磨性。结果复合涂层连续、均匀,厚度约为50~80μm;涂层表面不平整,存在很多小坑和粘连,涂层内部有少量气孔和裂纹;复合涂层与基体的主要元素Ti、Zr、W之间发生相互扩散,并发生冶金反应;经过电火花沉积后TA2表面存在较大的残余应力,通过改变工艺参数可有效控制残余应力;复合涂层表面显微硬度值最高能达到960.5HV200g,约为基体的4倍;经过电火花沉积Zr/WC复合涂层的试样磨损量远远小于TA2试样,ε_w=4.1,沉积层的耐磨性比基体材料提高了3.1倍,经电火花沉积制备复合涂层后表面的耐磨性显著提高。结论在TA2表面电火花沉积Zr/WC复合涂层可以改善其表面性能。 相似文献
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采用激光辐照对FeCrAlW电弧喷涂层的组织进行致密化处理,借助扫描电镜和X衍射对涂层的组织进行了分析.测试了涂层的显微硬度.结果表明:涂层组织致密度提高,孔隙率明显降低.随着激光扫描速度的增加,涂层的显微硬度降低.在较低的扫描速度下,涂层与基体之间形成互熔区,涂层与基体之间产生良好的冶金结合. 相似文献
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对Ti6Al4V(TC4)合金表面进行机械合金化处理,在Ti6Al4V表面制备Ti-Cu非晶涂层。利用SEM、EDX和XRD等检测手段对涂层的显微组织与物相成分进行分析,通过摩擦磨损试验、显微硬度测试和划痕试验分别对涂层截面的显微硬度、涂层的摩擦耐磨性能及结合强度进行分析测试。分析结果表明:适当延长球磨时间可提高涂层的非晶化程度和致密度;当球磨时间达到11 h时,涂层最为致密,涂层厚度为40μm,且此时涂层与基体之间发生元素互扩散而形成冶金结合;涂层截面的显微硬度呈梯度变化,涂层的显微硬度最大值达593 HV0.1;涂层的摩擦因数和磨损量均较TC4基体的有显著减小,球磨11 h后,涂层的摩擦因数为0.18,磨损量为0.8 mg;涂层的结合强度亦随着球磨时间的延长而增加,球磨11 h后,涂层结合强度为44.6 N。 相似文献
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电流密度对TC11钛合金微弧氧化性能的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
以硅酸钠(Na2SiO3)和钨酸钠(Na2WO4)为电解质在TC11钛合金表面生成一层微弧氧化膜。使用扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)和显微硬度测试仪等观察涂层表面形貌和横截面形貌以及内外陶瓷膜层的显微硬度。结果表明,与基体钛合金相比,当电流密度为9 A/dm2,膜层的显微硬度得到提高,但附着力有所降低。此外,在3.5%NaCl和30%H2SO4溶液中比较分析了膜层的电化学腐蚀和一般腐蚀,当电流密度为9 A/dm2时,在30%H2SO4溶液中的膜层具有较低的自腐蚀电流密度。最后,通过SiC和膜层的对磨实验研究了膜层的磨损机理。 相似文献