黑龙江某多金属硫化矿石降低铁精矿硫品位试验研究

黑龙江某含有色多金属硫化矿选矿厂,铁精矿含硫严重超标高达3%左右,严重影响了企业的生产经营状况。本试验采用了先浮后磁、铁精矿脱硫的选矿工艺,铁精矿含硫品位降低到0.4%左右。     

浮选法脱除硫铁矿烧渣硫

从硫铁矿烧渣中回收铁精矿,可实现废弃硫铁矿烧渣的再利用。试验采用磁选法回收铁,采用浮选法去除铁精矿中的硫,重点研究了采用浮选法脱除烧渣中硫的可行性。实验用烧渣含铁50.12%,含硫1.48%,经磁选后,获得含铁65.44%、含硫0.96%的铁精矿。浮选脱硫实验的结果表明:一次浮选pH为5.5,二次浮选pH为9.5,矿浆浓度20%~30%,磨矿细度-0.074 mm含量在80%左右的条件下,脱硫效果较好;浮选温度对脱硫效果的影响小,一般可取为常温。通过磁选法获得铁精矿后,再用浮选法脱除铁精矿中的硫,可获得含铁65.35%、含硫0.39%的铁精矿。     

安徽某铁精矿反浮选提质降硫试验

某铁矿选矿厂所产铁精矿含硫超过0.3%,严重影响铁精矿质量,为了提高该铁精矿的市场竞争力,对该磁铁矿进行了反浮选脱硫试验研究。试验结果表明:以CYH-01为活化剂,丁基黄药与丁铵黑药组合为捕收剂,经过一段开路反浮选,获得了产率为96.54%、铁品位为66.68%、铁回收率为97.14%、含硫0.074%的铁精矿。     

湖北某高硫铁矿选别试验研究

系统研究了某高硫铁矿降低铁精矿中硫含量的选别工艺。根据降硫工艺的先后顺序, 采用先磁选再降硫和先降硫再磁选两种工艺流程。先磁选后降硫工艺, 采用再磨磁选和浮选两种方法降硫, 再磨磁选降硫工艺得到铁精矿品位67.08%(含硫0.14%), 回收率91.91%; 浮选降硫工艺得到铁精矿品位64.90%(含硫0.13%), 回收率91.90%。先降硫后磁选工艺得到铁精矿品位63.19%(含硫0.13%), 回收率88.43%。推荐先磁选后降硫工艺。     

某复杂硫化铜矿伴生磁铁矿提铁降硫试验研究

某复杂硫化铜铁矿石原矿含铜0.36%,含硫34.32%,含全铁40.07%,其中磁性铁6.20%左右,硫化铜、黄铁矿、磁黄铁矿及磁铁矿共生关系紧密,矿石性质复杂,分选难度大。原生产工艺为经一段磨矿后优先选铜,浮选铜尾矿再磁选回收磁铁矿,但铁精矿中含硫较高,达4%~5%,产品销售困难。在工艺矿物学研究的基础上,采用优先浮选回收硫化铜矿,选铜尾矿磁选回收磁铁矿,磁选铁精矿采用组合活化剂进行活化浮选脱硫。开展了磨矿细度条件、硫化铜矿浮选工艺条件、磁选工艺条件及磁选精矿活化浮选工艺条件等试验。结果表明,在磨矿细度为-0.074 mm占75%的条件下,经一粗二精一扫工艺流程获得了含铜18.59%,回收率为82.00%的铜精矿;选铜尾矿在磁场强度为1 400A/m的条件下磁选选铁,磁选铁精矿采用L1+L2组合活化剂进行活化浮选脱硫,经一粗一扫的工艺流程选别后获得了含铁66.14%,含硫1.03%,磁性铁回收率为64.97%的铁精矿,其中含硫比原生产工艺降低了近4%。     

梅山铁矿浮硫工艺回收率低的原因分析与对策

针对梅山铁矿浮硫工艺回收率较低和铁精矿含硫高的问题,采用显微镜、MLA、X-射线衍射(XRD)等分析测试手段对矿样进行了工艺矿物学研究,查明了浮硫回收率低和铁精矿含硫高的原因,并进行了浮选药剂筛选试验。试验研究表明:采用异戊基黄药捕收剂可在现有磨矿细度下,铁精矿含硫由原来的0.41%降低到0.36%,硫资源回收率达71.31%,提高4.56个百分点。     

新疆某铜铁矿综合回收试验

新疆且末某铜铁矿全铁品位为50.92%,铜品位为0.31%,含硫3.46%,为降低铁精矿硫品位及综合利用回收铜硫,对其进行了铁精矿脱硫及铜硫综合回收试验研究。通过工艺流程对比,确定采用组合药剂先浮选后磁选流程,最终获得了全铁品位为67.12%、铁回收率为76.39%、含硫为0.26%的铁精矿,硫品位为23.86%、硫回收率为79.28%的硫精矿,铜品位为15.74%、铜回收率为70.66%的铜精矿,铁精矿达到了质量要求,并实现了该类矿石的综合利用。     

青海省某高硫磁铁矿选矿试验研究

青海省某磁铁矿,含主要有色金属元素Zn、Cu,其嵌布粒度细,在磨矿细度-0.074 mm达90.07%时,采用浮选-磁选的工艺回收该磁铁矿,可获得TFe 68.76%铁精矿、铁回收率80.22%、含硫1.08%。同时获得含硫26.09%的硫精矿,硫回收率65.51%,并且富集了Cu、Zn等金属元素。该铁精矿再经过氧化焙烧,可使含硫量降至0.2%以下,达到优质铁精矿的质量标准。     

峨口铁矿铁矿石中硫的赋存状态及分布规律

峨口铁矿深部原矿性质复杂多变,采场中矿石含硫量高低分布不均,含硫矿石入选导致铁精矿的硫含量偏高,含硫高达0.3%,个别区域甚至达到1%。结合采样分析结果,对该矿铁矿石硫的赋存状态及空间分布规律进行了分析,并讨论了硫在铁精矿中的富集原因,对于进一步降低且稳定铁精矿中硫含量有一定的参考价值。     

蒙古国某含硫磁铁精矿脱硫试验研究

蒙古国某磁铁精矿含硫较高,为了提质降硫进行了脱硫试验研究。试验采用磨矿+反浮选+磁选工艺,主要考察了磨矿细度、活化剂种类及用量、捕收剂等对浮选指标的影响。试验结果表明:采用磨矿+反浮选+磁选工艺可获得铁精矿产率86.91%、全铁品位69.14%、全铁回收率90.75%的铁精矿,铁精矿含硫0.35%,硫含量降低到0.5%以下,达到了提质降硫的目的。     

梅山铁矿铁精矿降硅选矿试验

为了给梅山铁矿选矿厂降低铁精矿硅含量提供技术支持,在查明现场铁精矿SiO₂含量高的原因基础上,采用4种方案进行了从现场浮硫尾矿获取SiO₂含量＜4%的铁精矿的选矿试验。结果表明,方案1（在现场选铁流程基础上增加弱磁精选并在高梯度磁选时采用低场强）、方案3（弱磁选-高梯度磁选-细筛分级-筛上再磨再选）和方案4（弱磁选-高梯度磁选-弱酸性正浮选）均可获得SiO₂含量＜4%的铁精矿,但方案1精矿铁品位相对较高而铁回收率相对较低,方案3和方案4则铁回收率相对较高而精矿铁品位相对较低。因此,究竟采用哪种方案,还应通过进一步的扩大试验乃至工业试验予以确定。     

安徽某铜矿尾矿的选铁降硫试验研究

根据安徽某铜矿尾矿的矿石性质,采用磁选-铁粗精矿分级-粗粒精矿再磨-磁选-浮选流程,试验结果表明,可获得产率54.75%,铁品位67.59%,回收率84.74%,含硫0.047%的铁精矿。提高了该尾矿的铁精矿品位和回收率,并降低了铁精矿中的硫含量。     

罗河铁矿石浮选药剂制度优化

罗河铁矿在以往选硫试验中采用硅酸钠作为分散剂,实际生产中不但加大了选硫药剂投入,还使得最终尾矿难以沉降。为此,进行了罗河铁矿石浮选药剂制度优化研究及验证设计浮选药剂制度试验与优化浮选药剂制度试验的对比。最终在原矿有效硫含量为6.0%的前提下,验证设计浮选药剂制度试验获得了有效硫含量为39.27%、有效硫回收率为70.12%的硫精矿;通过对浮选药剂制度优化后,不加硅酸钠获得了有效硫含量为35.05%、有效硫回收率为77.87%的硫精矿。试验结果表明:加硅酸钠与不加硅酸钠对选别指标的影响不大,故可取消此药剂,达到了节能降耗的目的,经济效益显著。     

罗河铁矿选矿工艺流程优化

马钢罗河铁矿选矿厂自建成投产以来,存在一段球磨机处理能力不能达到设计要求、弱磁选铁精矿含硫超标、赤铁矿精矿选别指标差、硫精矿中的铜未能回收利用等问题。为解决上述问题,在对选矿厂磨选系统进行全流程考查的基础上,研究了矿石的可磨性特征,参照现场硫浮选、弱磁选、强磁选、重选作业的工艺参数,在实验室进行了选别效果验证试验,并详细研究了含铜硫精矿的铜硫分离工艺。根据研究结果,对选矿厂所存在的突出问题提出了改进措施。在完成磁铁精矿降硫和铜硫分离工艺优化改造后,有望使现场磁铁精矿S含量由0.51%降到0.30%以下;从硫精矿中分离出产率(对硫精矿)为0.82%、Cu品位为17.51%、Cu回收率(对硫精矿)为59.54%的铜精矿。     

某高硫尾矿中铁矿物的回收试验研究

安徽某硫铁矿矿石属低铜高硫矿石, 含铜0.3%、硫34.95%、铁42.64%, 目前采用优先浮铜工艺, 产出铜精矿和硫精矿, 铁未回收。针对该矿物采用先浮后磁常规方法得到铁精矿, 再以2^#油作起泡剂, 硫酸和硫酸铜作调整剂和活化剂, 煤油和丁黄药作捕收剂进行了铁精矿脱硫全流程闭路试验, 可得到含铜10.98%、铜回收率77.78%的铜精矿及含铁65.38%、含硫0.84%、铁回收率11.78%的铁精矿, 效果较理想, 能有效提高资源综合利用率。     

四川某铜铁矿选矿厂铁精矿提质降硫试验研究

对四川某铜矿选矿厂副产品铁精矿进行提质脱硫研究试验,在试验流程中采用NH4NO3、H2SO4、CuSO4组合活化剂,获得了很好的选别效果.试验指标为铁精矿品位65.03％,含硫0.13％,铁精矿回收率84.15％.     

安徽某铁矿选矿工艺流程探讨

安徽某铁矿石中主要铁矿物为磁铁矿,采用阶段磨矿阶段弱磁选可选别出品位65．25％、回收率80．33％的铁精矿;选铁尾矿先混合浮选再分离得到品位15．04％、回收率72．51％的铜精矿和品位47．4％、回收率83．93％的硫精矿,实现了资源的充分利用。     

高硫铁精矿反浮选脱硫试验

江西某高硫铜铁矿铁精矿-75 μm占7251%，铁品位仅为6236%，但含硫高达187%，硫主要以磁黄铁矿和黄铁矿的形式存在，磁铁矿与磁黄铁矿、黄铁矿有不同程度的交代、连生或被包裹现象。为解决铁精矿含硫高的问题，进行了反浮选脱硫试验。结果表明，试样在再磨细度为-45 μm占7068%的情况下，采用2次反浮选粗选流程处理，粗选1氟硅酸钠用量为300 g/t、戊基黄药用量为250 g/t、2#油用量为30 g/t，粗选2氟硅酸钠用量为100 g/t、戊基黄药用量为100 g/t、2#油用量为10 g/t，最终精矿含铁提高至6403%、含硫降至039%，较好地解决了铁精矿含硫较高的问题     

某磁铁矿提铁降硫选矿工艺试验

针对广东某磁铁矿石由于配矿不均等原因,经常出现的精矿铁品位不达标、杂志硫含量高等情况进行了提铁降硫选矿工艺试验研究。试验结果表明,采用阶段磨矿-阶段磁选-浮选降硫选矿工艺流程,最终精矿铁品位可达到66.08%、硫含量降为0.28%,铁精矿质量得到了有效提高。