气流粉碎方法制备超细WC粉末

气流粉碎技术是一种有效的粉末细化方法,目前主要应用于化工、医药等领域,在硬质合金制备领域应用气流粉碎技术目前还鲜有报道。以同种WC粉末为原料,分别采用高能球磨和气流粉碎的方法细化,通过实验对比两种工艺制备出粉末的物理性能及粒度分布、微观结构。发现气流粉碎方法细化粉末粒度小、分布均匀、无团聚、性能较好,适宜于制备高性能超细硬质合金。     

球磨参数对制备纳米WO_3粉粒度的影响

本文采用机械球磨法制备纳米三氧化钨陶瓷粉末,系统研究了球磨参数对粉末粒度的影响.结果表明,机械球磨法可以制取纯度较高的三氧化钨细粉;球磨时间和球料比以能够使颗粒尺寸趋于稳定的范围时为佳,盲目延长时间、增大球料比起不到细化作用,相反会增加WC杂质的引入.     

球磨速度和过程控制剂对Ti-Cr合金机械合金化的影响

研究了球磨速度变化(125～225r/min)和过程控制剂种类(酒精、硬脂酸和二者的混合物)及其加入量(0～4.5％)对Ti-Cr合金机械合金化(MA)的影响。研究结果表明,球磨速度的高低对所获得的MA粉末的粒度有显著影响。在其他条件相同的情况下,球磨速度越高,MA的效率越高,粉末的粒度越小。在Ti-Cr合金的MA过程中,使用酒精作为过程控制剂,能够有效地降低球磨带入的杂质量,但是粉末的细化速度将减慢;酒精的加入量以不超过1.5％或者在4.5％以上为宜。硬脂酸不适合用做Ti-Cr合金MA过程的过程控制剂。通过调整球磨速度和合理选用过程控制剂,可以实现对球磨杂质来源的调控。     

论七面体球磨介质的球磨效率及对合金组织性能的影响

采用湿磨法制备WC-10%Co混合料过程中分别使用自行设计的七面体球磨介质和传统球形球磨介质进行对比,研究其球磨效率和球磨方式,并通过烧结后合金的性能来分析不同的球磨介质对合金组织性能的影响.结果表明:与球形球磨介质相比七面体球磨介质能提高球磨效率;七面体球磨介质的球磨方式更容易给粉末带来活性,导致混合料放置过程中增氧趋势增大,使得钴磁偏低,增加0.2%石蜡便可阻止粉末的氧化;七面体球磨介质适合制备原材料费氏粒度大于5.0μm的混合料,球形球磨介质适合制备原材料费氏粒度为0.8~5.0μm的混合料.     

球磨工艺对医用Ti–Mg复合材料力学性能的影响

采用球磨+冷压制坯+微波加热烧结工艺制备Ti–15Mg复合材料,研究球磨工艺对Ti–15Mg混合粉末性能以及烧结后复合材料力学性能的影响。结果表明：以200 r·min-1球磨转速球磨8～10 h,随着球磨时间延长,混合粉末的平均粒径明显变小,粉末粒度分布逐渐集中在10～45μm区间,粉末的球形度增加。在长时间球磨过程中,软质镁颗粒受到强烈撞击、研磨,引起表面破碎,钛颗粒出现了体积破碎和表面破碎,最终导致软质镁颗粒包裹脆性钛颗粒。球磨8 h后,混合粉末未出现明显的氧化,混合粉末中钛、镁粉末分布较为均匀,复合材料的力学性能较为优良,符合作为医用材料的力学性能要求。在低球磨转速下,球磨转速的提高不会导致粉末性能和烧结后复合材料性能出现明显变化。最佳球磨工艺参数为球磨时间8 h、球磨速度200 r·min^-1,过程控制剂为正己烷。     

机械球磨法制取超细碳化钨粉的研究

对振动球磨法制取超细碳化钨粉末进行了研究。试验中采用粗、中、细3种碳化钨粉末进行了不同球料比、不同球磨时间的试验。试验得出：延长球磨时间均可制取FSSS粒度小于0.5μm的超细碳化钨粉末；加大球料比及延长球磨时间可进一步细化粉末粒度，但对粉末的粒度分布无影响；球磨后的粉末粒度分布与原始粉末粒度分布有关；球磨时间延长，粉末晶粒尺寸减小、应力增大。     

高能球磨对雾化Fe基软磁粉末结构及性能的影响

高能球磨气雾化水收集的Fe78.4Cu0.6Nb2.5Si9.5B9软磁合金粉末,采用扫描电镜(SEM)和X射线衍射仪(XRD)分析球磨粉末的晶体结构及微观应变,采用振动样品磁强计(VSM)测试球磨粉末的磁滞回线。结果表明,未经球磨的Fe78.4Cu0.6Nb2.5Si9.5B9合金粉末形状多为球形或椭球形,平均粒径为93.02μm,主要物相为α-Fe(Si)相和少量非晶相;随球磨时间延长,粉末的扁平率增大,粒度减小;晶格微观内应变增大,晶格畸变加剧,非晶含量增加;α-Fe(Si)相对应的(110)峰宽化,(200)和(211)峰的强度减弱,且整体向小角度方向偏移;α-Fe(Si)相的晶面间距增大;粉末的饱和磁感应强度Bs基本不变、矫顽力Hc增大。综合可得,过度球磨不利于材料磁损耗性能的提高。     

高能球磨法制备新型电解电容器阳极材料低价铌氧化物工艺研究

对在高能球磨中用Nb还原Nb2O5制备新型电解电容器阳极材料低价铌氧化物工艺进行了研究。研究对比了两种不同工艺方案:A,高能球磨混料-酸洗除杂-真空焙烧;B,高能球磨混料-真空焙烧-酸洗除杂。采用ICP、SEM分析检测方法对产物的杂质含量、微观形貌进行了分析研究。按与钽电解电容器相似的工艺将低价铌氧化物粉末制成了阳极,并采用电解电容器阳极测试方法对其电性能进行了研究。结果表明:A方案制备的产物比B方案的杂质含量低、漏电流小、比容低、损耗小,B方案产物比容可达107 000μF.V.g-1,两种方案制备的产物均有明显片式化现象、粒度细,但球磨过程中引入的杂质均难以在后续的洗涤过程中彻底除去,导致阳极漏电流较大。     

高能球磨

正利用球磨的转动或振动,使硬球对原材料进行强烈的撞击、研磨、和搅拌,把粉末粉碎为纳米级微粒的方法。高能球磨也有人称为机械合金化。     

球磨Al-TiO_2-B_2O_3粉末结构特征演变与燃烧反应特性分析

以添加20%质量分数Al粉作为粘结剂的Al-TiO2-B2O3系粉末为原料,在Ar保护气中进行机械球磨,通过扫描电镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)、背散射电子探测仪(BSED)分析混合粉末在机械球磨中粉末粒度、结构特征的演变过程,测试了不同球磨时间混合粉末的XRD图谱和DTA曲线。研究结果表明:在球磨40 h过程中,Al-TiO2-B2O3混合粉末由晶态颗粒转变为非晶态颗粒,经历了团聚一粉碎一均匀分布一非晶化一系列演变过程,形成细小复合颗粒;颗粒尺寸变化在球磨过程中是由小到大,再到小的冷焊-破碎过程,球磨8 h前混合颗粒冷焊占主导因素,并于8 h时长到最大(200μm),8 h后混合颗粒以硬化破碎占主导因素,并制得超细粉末颗粒;差热分析(DTA)测试不同球磨时间粉末样,其燃烧反应临界温度随球磨时间的延长而下降,当球磨超过16 h时,从未球磨时的700~1000℃下降并稳定在560℃左右,反应形式转化为瞬间、剧烈、充分的方式,并在X射线衍射物相分析(XRD)检测出燃烧反应伴随反应生成球磨过程没有产生Al2O3-TiB2硬质相,这种新生弥散Al2O3-TiB2硬质相在熔融Al液中分布。     

加工铝合金端面铣刀的改进

本文通过生产实践简述了用于加工铝合金的硬质合金可转位端面铣刀的几何参数。同时对其加工工艺做了简单介绍。     

轧机液压故障动态仿真方法的探讨

为建立轧机液压故障的模型 ,在理论分析的基础上 ,系统地探讨了轧机 AGC液压系统故障 (包括泄漏增大、油内混入空气、放大系数漂移等常见故障 )压力与位置参数曲线动态仿真的基本方法     

专用铣床的设计和制造

简述了加工铝母线专用铣床的设计和制造过程，对比并选择了适合的设计方案，并叙述了研制过程。     

工艺参数对球磨法制备Mg-Cu系非晶态合金的影响

研究了工艺参数对球磨法制备Mg Cu系非晶态合金的影响,讨论了合金成分、球磨参数、过程控制剂等因素对非晶形成过程的影响。XRD测试结果表明:工艺参数决定球磨法最终产物的热力学状态和结构。     

铝合金扁锭铣面新技术

介绍了国际铝合金铸锭铣面的新技术,指出铸锭热削面逐步代铸锭冷铣面是必然趋势。     

关于选矿用石灰检测化验工作的思考

针对如何做好选矿用石灰的检测化验工作展开讨论与思考。通过大量实验论述了在检测过程中不同工艺流程、不同取样方式、不同取样点对石灰检测品位的影响;同时,对化验过程中的各个影响进行了分析,从而保证检测化验的质量。     

杜达选矿厂磨矿分级系统能力的调整

系统论述了杜达选矿厂磨矿分级系统能力的设计调整,对于同类厂和业内人士具有一定的可借鉴性。     

MoSi2球磨工艺的探讨

通过Ｘ射线衍射手段测定了Ｍｏ和Ｓｉ粉在球磨过程中相的变化,讨论了不同球料比和球磨介质对机械合金化方法合成ＭｏＳｉ２相的影响。结果表明：采用质量较大的硬质合金介质且球料比为２０：１的工艺较为适宜。     

X63W铣床的改造

莱钢锻压力对Ｘ６３Ｗ铣床进行改造,重新设计齿轮箱,改造传动轴和承轴,用于加工螺纹钢成品辊横筋槽,满足了车间对螺纹成品辊的需求。     

铣床的数控化改造

为了减少对新设备的投入,针对一部分旧铣床进行数控化改造.改造中采用了日本三菱公司的E60数控系统,大大提高了加工精度和生产效率,并增加加工复杂型面等功能,接省了划线工时,减少加工和检修时间,降低了生产成本.