卧式搅拌磨机在选铁工艺的探性工业试验

汝阳东沟矿床中磁铁矿的粒度嵌布比较细,在选铁再磨工艺段,使用国产WJM卧式搅拌磨机进行了工业探索试验.试验结果表明:在相同给矿条件下,WJM卧式搅拌磨机的装机功率较现场磨机降低了14.8个百分点,磨矿产品细度(-23 μm)较传统球磨机增加了8.65个百分点;铁精矿指标提高了3～5个百分点,回收率较传统卧式磨机提高了8.24个百分点.在一定范围内,适当提高磨机的转速和充填率可提高磨矿产品的细度.     

WJM新型卧式超细搅拌磨机功耗经验计算式的研究

在引用R.I.Charles微分式的基础上,推导出了WJM新型卧式超细搅拌磨机的功耗计算式,并应用在WJM新型卧式超细搅拌磨机上,选用试验数据,用数学迭代法推算出处理量400kg/h、介质填充率85%、矿浆浓度35%、磨机转速93r/min工况下的功耗计算式,并进行了验证分析。     

陶瓷介质搅拌磨对炼焦中煤解离特性与分选潜势的影响

为研究炼焦中煤在搅拌磨机中的选择性解离特性,以涡北选煤厂的炼焦中煤为对象,进行了样品性质、磨矿条件优化、磨矿产品解离特性及颗粒形状特性等研究,对比了相同磨矿细度下搅拌磨机和棒磨机磨矿产品的浮选效果。研究结果表明:在搅拌磨机磨矿时间4min、陶瓷球直径6mm、介质填充率60%、磨矿浓度55%的最优磨矿条件下,-0.074mm含量79.39%的磨矿产品经过浮选,可得到产率61.49%的精煤(A_d=11.50%)产品;在相同的磨矿细度下,搅拌磨机所需的磨矿时间更短,产生的高灰细泥产率低,磨矿产品浮选精煤(A_d=11.50%)产率较棒磨机高9.82个百分点,说明搅拌磨机解离效果更好;SEM分析进一步证实,搅拌磨机磨矿产品表面微细粒脉石矿物较少,颗粒球形度(R₀)低,伸长率(EW)高,有利于颗粒与气泡的黏附;研究结果可为炼焦中煤选择性解离提供工艺思路。     

优化大山选矿厂磨矿粒度组成提高铜浮选指标

针对大山选矿厂磨矿产品粒度组成不合理的问题,进行了优化磨机球荷特性,提高磨矿产品粒度均匀性,增加中间可选粒级含量的实验室试验和工业化试验,工业试验结果表明,在优化磨机球荷特性后,磨矿分级溢流中磨矿细度、易选粒级(-200+38μm)含量分别提高了3.83、5.86个百分点,+200μm过粗粒级含量减少了3.75个百分点。进一步在实验室条件下对优化后的3#磨机分级溢流样和未优化的4#磨机分级溢流样进行浮选闭路试验,结果表明,前者在原矿品位略低的情况下铜精矿的产率和回收率分别高出0.52和1.24个百分点,达到了优化磨矿产品粒度组成提高铜浮选指标的结果。     

司家营研山铁矿磨矿介质优化研究与实践

针对司家营研山铁矿三系列磨机磨矿介质单耗较高、磨矿产品粒度组成不合理的实际问题,进行了磨矿介质优化研究与工业应用试验。工业应用试验结果表明,磨矿介质优化后,一段旋流器溢流+0.25 mm粗粒级减少2.11个百分点,-0.075 mm细度增加2.41个百分点,一段磨矿产品粒度组成更加合理;二段磨机排矿-0.075 mm粒级细度增加了10.39个百分点,为后续的选别创造了更好的条件;磨矿介质单耗降低了9.22%,平均入磨台时量提高了7.29%。     

精确化装补球法在狮子山铜矿的应用

针对云南狮子山铜矿选厂生产能力偏低及磨矿产品细度差等问题，应用精确化装补球法改进选厂两段球磨机的装补球方法。工业试验结果表明，新的装补球方法使磨机生产能力提高9%，磨矿产品细度提高7.88个百分点，磨矿介质单耗降低10.42%，全厂电耗降低10.81%，铜回收率提高2.98个百分点，可产生明显的经济效益。     

卧式搅拌磨机在钼尾矿选铁再磨作业中的应用

针对金堆城某选厂钼尾矿选铁再磨作业中球磨机细磨能力不足的缺陷,提出利用KWM卧式搅拌磨机替代传动球磨机的改造方案。改造后设备装机功率降低了14.8个百分点,大量节省了占地面积,功率密度提高约35倍,产品新增-23μm粒级产率5.69个百分点,铁精矿品位提高了0.74个百分点,成功实现了国产卧式搅拌磨机在金属细磨领域的首次应用。     

应力强度对GN型磨机磨矿粒度及能量利用率的影响

GN型磨机为一种卧式搅拌磨,使用GN8磨机进行了石英的磨矿试验,研究了搅拌器转速、介质类型、介质粒度对磨矿产品粒度的影响.结合应力强度的观点,得出了试验范围内GN8磨机研磨石英粉合适的应力强度,此应力强度条件下磨机的能量利用率最高.     

高压辊磨+搅拌磨在某复杂难选铁矿石选别工艺中的优越性研究

为了验证在某复杂难选铁矿石的选矿工艺中，应用高压辊磨机和立式搅拌磨的优越性，进行了一系列对比试验。结果表明，与颚式破碎机相比，高压辊磨机产品的粉矿率更高，产品的可磨性更好；与球磨机相比，立式搅拌磨机细磨效率更高、效果更好，相同磨矿细度下，立式搅拌磨机磨矿产品的解离度更高，磁选铁精矿品位也更高；高压辊磨+立式搅拌磨在处理复杂难选铁矿石方面具有显著的优势。     

优化球荷特性提高磨矿产品粒度均匀性的研究

介绍了用球径半理论公式计算磨机内球荷尺寸组成来改善磨矿产品粒度组成,提高磨矿产品粒度均匀性的方法。以某铜矿为研究对象,根据待磨矿石的矿岩力学性质以及磨机的相关参数,用球径半理论公式精确计算出磨机的球荷组成,即m(Ф70)∶m(Ф60)∶m(Ф40)∶m(Ф30)=20∶30∶20∶30。试验结果表明:采用推荐球荷的磨矿产品细度和粒度分布的均匀性明显提高,其中磨矿细度(-0.074 mm)、中间可选粒级(-0.02+0.01 mm)、易选粒级(-0.074+0.01 mm)的含量分别增加了5.49、1.67、3.51个百分点,磨矿技术效率提高3.29个百分点。球径半理论公式考虑因素较为全面,改善磨矿效果作用明显,具有较强的适用性。     

塔磨机在大红山铁矿三选厂磨矿改造中的应用

针对大红山铁矿三选厂选铁系列存在的球磨机磨矿产品细度达不到设计要求、钢耗和电耗较高的问题,在三段磨矿中使用塔磨机代替球磨机进行技术改造。应用实践表明,塔磨机磨矿产品细度可达-0.045 mm 81.24%,大大降低了钢耗和电耗,同时磨矿效率可提高10%,且能进一步扩大产能,最终铁精矿品位提高0.4个百分点,并降低二氧化硅含量,改善选矿指标,经济效益显著,有利于大红山铁矿选矿厂高效生产。     

梅山铁矿提高磨矿产品均匀性试验

由于梅山铁矿磨矿产品过粉碎现象严重,为了提高磨矿产品均匀性,选取梅山球磨4系列1段球磨给矿产品,在不同的磨矿时间、磨矿浓度、磨机转速率和钢球大小的条件下进行了磨矿效果试验。试验结果表明:合适的磨矿时间为3~4 min、磨矿浓度为70%~75%、磨机转速率为60%~76%。合理优化1段磨矿工艺参数后,与选厂2段分级溢流产品相比较,分选后铁精矿产率提高了4.93个百分点,全铁回收率提高了5.74个百分点,尾矿的产率降低了0.78个百分点,全铁损失产率降低了2.36个百分点,硫产率降低了6.25个百分点,尾矿产品-10μm粒级产率降低了16.24个百分点,中间粒级含量明显提高,不仅改善了磨矿产品均匀性,而且提高了后续分选指标。     

磨矿产品粒度组成对铅浮选的影响研究

矿物浮选试验研究以及现场生产过程中,往往过多强调磨矿产品的细度,而忽视了磨矿产品的粒度组成对浮选过程的影响。本次试验研究证明,同一磨矿细度下不同钢球配比的磨矿产品中主要矿物的单体解离度和粒级组成有较大差异,最佳的粒度组成入选物料可将铅的品位和回收率分别提高1.18个百分点和3.87个百分点,因此,粒度组成也是影响铅浮选效果的重要因素。     

KWM卧式搅拌磨机的研制及试验

在介绍卧式搅拌磨机发展现状的基础上,详细叙述了KWM高效卧式搅拌磨机的结构和工作原理,并进行了电气石和铅锌矿的试验研究。试验结果表明:KWM高效卧式搅拌磨机可将矿石细磨至10μm以下,能量输入密度可达普通再磨球磨机的30~40倍;同时该设备还具有占地面积小、安装方便、维护简单等优点,在金属矿和非金属矿的再磨及超细磨加工中具有广阔的应用前景。     

超细磨技术的比较

超细粉碎技术,如搅拌磨,在结晶较细的矿物的磨矿过程中正日益受到重视.在以下三个方面对3种不同的搅拌磨进行了比较:能耗、产品粒度分布和不同磨矿细度下的矿物的解离度.采用两种高速搅拌磨机(Metso磨机和Netzsch IsaMill磨机)进行了实验室试验,用来对红狗矿山的锌粗精矿和中矿进行再磨.与当前生产中采用塔磨机进行再磨的结果进行了比较.与塔磨机相比,高速搅拌磨的能耗较低.与其它磨机相比,在给定的P80下,间歇式的搅拌磨能够获得更高含量的细颗粒.通过细磨,硫化矿物和石英的解离度得到了进一步提高.然而,对不同的矿物和不同的类型磨机,这种提高并不完全一致.采用高速搅拌磨降低磨矿细度获得的最大的好处是显著提高了石英的解离度.这很可能是由于与硫化矿物的磨矿相比,石英的磨碎需要更大的应力强度.当硫化矿物在前面的磨矿中获得了有效的解离,高速搅拌磨带来的更大的应力强度对石英的解离是十分必要的.     

非标准、高细度两段磨矿的介质优化试验研究

有些老选厂在改扩建中受各种因素限制而采用了两段磨机容积差较大的非标准的两段球磨流程。由于不能很好的调节两段磨机的负荷及进行介质优化,所以达不到预期的设计要求。在这种非标准特别是高细度的两段磨矿中粗磨段及细磨段的任务分配也较困难,在实际的生产中没有可参照的装补球方案。针对这种情况,本文对云南某铜矿采用精确化装补球技术进行了实验室试验和工业试验研究,使磨机处理量提高了17%,磨矿产品细度提高10%以上,达到了预期的研究目标。     

改善冬瓜山铜矿磨矿效果提高铜回收率的研究

针对冬瓜山铜矿难磨多金属矿在磨矿中存在的磨矿产品粒度分布"两头多、中减少"现象,进行了优化补加球制度改善磨矿效果的工业化试验。工业试验结果表明,在磨机补加球制度优化后,磨矿分级溢流-74μm含量增加5.65个百分点、-10μm过细粒级含量降低2.86个百分点,-150+10μm易选粒级含量增加5.76个百分点,磨矿产品质量得到全面改善,使后续选铜回收率提高了1.05个百分点,达到了改善磨矿效果提高铜回收率的效果。     

提高峨口铁矿磨矿工艺指标的对比试验研究

针对峨口铁矿一段磨矿产品粒度组成分布均匀性差以及磨矿工艺指标低的问题,结合峨口铁矿矿石力学性质和一段磨矿磨机给矿粒度组成分布,经计算,推荐介质配比方案为m(Φ100):m(Φ80):m(Φ60):m(Φ40)=30∶35∶15∶20。采用推荐介质配比方案与现厂方案以及偏大、偏小介质方案进行磨矿对比试验,结果表明,推荐介质配比方案磨矿产品中+0.15mm粒级产率较现厂方案低6.79个百分点,-0.074mm粒级产率较现厂方案高4.86个百分点,-0.074mm磨机利用效率较现厂方案分别提高2.63、3.99个百分点,推荐介质配比方案可有效提高磨矿作业工艺指标。     

钢球配比及充填率的对比试验研究

针对云南某铅锌矿一段磨矿细度及磨机充填率不达标的问题,进行了不同磨矿介质配比和充填率的对比试验。根据云南某铅锌矿矿石力学性质和磨矿产品循环的粒度筛析分布,利用球径半理论公式精确计算出补装球荷尺寸为Φ80∶Φ60∶Φ40∶Φ30=20∶25∶25∶30。实验室试验结果表明,-0.010mm级别的产率较现场生产降低3.83个百分点,中间可选级别0.15～0.010mm产率提高了4.72个百分点。因为钢段同时具有钢球和钢棒的作用且减轻过磨现象,为考察充填率对磨矿效果的影响,按照重量相等的原则使用了钢段,确定钢段配比为:Φ60×70∶Φ50×60∶Φ35×40∶Φ25×30=20∶25∶25∶30。当钢段充填率增至33%,维持磨矿细度与推荐钢球方案大致相当(即不会降低处理量)的情况下,中间可选级别0.15～0.010mm产率与中间易选级别0.10～0.028mm比现场生产分别提高2.98、0.57个百分点,过磨减轻了2个百分点,达到了优化磨矿产品粒度的目的。     

高压辊磨层压破碎对某铁矿石磨矿效果的影响

对某铁矿的传统破碎产品和高压辊磨层压破碎产品,分别进行了Bond球磨功指数试验、Levin试验和立式搅拌磨磨矿试验,探讨了高压辊磨层压破碎产品与传统破碎产品磨矿效果的差异。证明无论是在球磨还是在立式搅拌磨中,在一定的磨矿产品细度范围内,高压辊磨的层压粉碎作用可明显降低磨矿能耗,达到很好的节能效果。