汽车变速箱齿轮在不同热处理工艺参数下的变形研究

变速箱齿轮热处理工艺一般以渗碳淬火为主,该工艺中有许多影响热处理变形的因素,如油温、渗碳温度、渗碳时间和淬火温度等。采用正交试验方法合理安排试验方案,对试验数据进行统计分析,选出最佳的渗碳淬火工艺参数,效果良好,变形稳定。通过试验比较了不同热处理设备对变形的影响规律,找到不同设备对变形的影响差异。     

65Nb基体钢固体渗碳及淬火工艺

研究了固体渗碳温度、渗碳时间、淬火加热温度和保温时间、回火温度等对６５Ｎｂ基体钢硬度和韧性的影响。结果表明，适宜的工艺为９２０℃×４ｈ固体渗碳，１０８０℃×２５ｍｉｎ加热淬火，５６０℃回火。     

汽车变速箱齿轮渗碳变形研究

本文用井式渗碳炉,研究了20CrMnTi渗碳钢渗碳淬火的工艺参数,采用理化、量化测试手段,研究了渗碳淬火工艺参数对20CrMnTi钢齿轮的微观组织、力学性能、显微硬度及残余应力的影响,测量了残留奥氏体和渗碳浓度分布,确定了最佳的渗碳温度和保温时间等渗碳工艺参数,减低了生产成本。     

17CrNiMo6钢大型重载内齿圈渗碳淬火畸变控制

从工艺和工装方面,对合理控制内齿圈畸变进行了研究。结果表明,在渗碳前去应力退火,渗碳时采取阶梯升温并严格控制升温速度60℃/h左右,淬火时使用内撑式工装并适当降低渗碳淬火温度和提高淬火介质温度,可以在很大程度上减小内齿圈畸变,将其椭圆度和锥度的畸变量控制到0.54 mm和0.40 mm,畸变率为0.036%和0.027%。     

基于热和相变应变模型的齿轮合金钢渗碳淬火畸变分析

目的研究热和相变应变各自在渗碳淬火畸变中的作用,分析渗碳淬火工艺对齿轮合金钢畸变的影响。方法通过考虑相变和不考虑相变两种模型,对齿轮合金钢17CrNiMo6C形开口畸变试样渗碳淬火的畸变机理和变形过程进行数值模拟,并设计正交试验,量化工艺参数对畸变的影响程度,最后利用渗碳淬火实验测定表面含碳量和畸变量,验证分析结果。结果初始工艺下热应变约为相变应变的2倍。正交试验各工艺参数的F比结果从大到小顺序为:渗碳温度(1.74)、淬火温度(1.546)、碳势(1.448)、预热温度(0.603)和油温(0.473)。优化工艺参数为:渗碳温度880℃,淬火温度790℃,预热温度500℃,碳势0.8%,油温80℃。优化后畸变率减少了28.5%,畸变分析结果与实验结果对应较好。结论由热膨胀引起的热应变对试样的畸变占据主动,抵消并超过相变应变,渗碳温度、碳势和淬火温度对齿轮合金钢畸变影响较大。     

17CrNiMo6钢渗碳淬火畸变特性及其控制的研究

采用正交试验方法,研究了预处理、渗碳温度、碳势、淬火温度及预热等材料和热处理工艺因素对17CrNiMo6钢热处理畸变的影响.针对17CrNiMo6钢渗碳淬火的畸变特性,可通过优化的工艺参数较好地控制17CrNiMo6钢的畸变.     

汽车齿轮真空高压气淬试验

结合汽车齿轮真空高压气淬,分析讨论了淬火温度和淬火过程工艺参数的变化对高压气淬均匀性的影响。通过半载装炉方式的温度测试,表明控制真空渗碳-高压气淬转移时间的重要性。通过改变淬火过程中的风向控制、压力、流速等淬火参数,分析了这些工艺参数对汽车齿轮心部硬度均匀性的影响。结果表明,合理优化这些工艺参数可以有效提高汽车齿轮高压气淬后的硬度均匀性。     

淬火温度对渗碳淬火组织及变形的影响

以12Cr2Ni4合金渗碳钢为试验材料,以C形畸变试样为试验工具,采用金相显微镜分析渗碳层的金相组织,进行了780、820℃淬火对渗层组织及变形影响的工艺试验。金相显微组织检验的结果表明:淬火温度对渗层碳化物的形态、数量、大小以及分布没有影响; 820℃淬火对心部组织有优化作用; 820℃淬火使"马氏体+残余奥氏体"的评级不合格;由于试样尺寸小、淬火转移时间长,820℃淬火的畸变量并没有增大;预处理正火和成分偏析共同导致的畸变量大幅增加40%以上。结论:12Cr2Ni4合金渗碳钢的淬火温度不能升高到820℃,预备热处理采用调质、严格控制成分的均匀性,对控制渗碳淬火畸变有重要作用。     

浅层渗碳工艺控制

浅层渗碳由于速度快、时间短,因此渗碳过程控制难度较大,硬化层深度经常出现超差或者表面硬度不符合技术要求,零件质量不理想.为此,我们利用25 kW井式渗碳炉对浅层渗碳的工艺进行试验,找出了较好的渗碳工艺和控制方法,提高了零件渗碳淬火质量.     

18Cr2Ni4WA钢衬套的精密气体渗碳淬火热处理

研究了精密气体渗碳等温淬火工艺对18Cr2Ni4WA钢渗层硬度、深度及显微组织的影响。结果表明,随着总渗碳保温时间的延长,渗层深度增加,但硬度曲线变得平缓;在相同总保温时间的情况下,强渗时间越长,渗层越深;而当扩散时间相同时,强渗时间越长,淬火后表层的硬度较低。优化的精密气体渗碳工艺为:保温温度均为910℃,强渗阶段碳势1.20%,保温3 h;扩散阶段碳势0.80%,保温1 h,渗碳后进行等温淬火,可以获得(1.2±0.1)mm渗层深度。渗碳淬火后渗层组织良好。该工艺成功应用于衬套零件的实际生产,满足了设计要求。     

淬火温度对渗碳17Cr2Ni2Mo钢组织与性能的影响

用17Cr2Ni2Mo钢制作滚筒式采煤机的行走轮,通常采用渗碳淬火工艺。本文对该钢渗碳后的淬火温度进行了选择试验,对其心部组织、力学性能以及显微硬度分布情况进行对比分析,得出最佳淬火温度为840 ℃。     

渗碳淬火工艺因素对20CrNi2Mo钢热处理畸变影响的研究

采用正交试验方法，研究了淬火温度、渗碳温度、碳势、锻造比、预处理及预热等材料和热处理工艺因素对20CrNi2Mo钢热处理畸变的影响。针对20CrNi2Mo钢渗碳淬火的畸变特性，可通过优化的工艺参数较好地控制20CrNi2Mo钢的畸变。     

渗碳淬火工艺对17CrNiMo6钢渗层组织的影响

在不同的条件下,即不同的渗碳时间、不同的预备热处理工艺和不同的二次淬火温度,对17CrNiMo6钢试样进行了渗碳、淬火和低温回火。随后检查试样的显微组织,包括渗层的碳化物、马氏体、残留奥氏体和内氧化的级别,基体组织及表面硬度,以研究渗碳和淬火工艺对17CrNiMo6钢渗碳层组织和性能的影响。结果显示,经调质处理、820℃二次淬火的17CrNiMo6钢试样渗层的碳化物、马氏体、残留奥氏体和内氧化的级别均最佳,经780℃二次淬火的试样的表面硬度最高。     

渗碳后直接淬火工艺在机车牵引齿轮上的应用

本文着重探讨渗碳后直接淬火工艺在机车牵引齿轮上的应用问题.选用不同的齿轮材料进行了渗碳后直接淬火工艺试验,探讨了直接淬火的工艺控制问题以及该工艺对齿轮材料的要求.     

20CrMnTi钢渗碳淬火回火工艺改进

对20CrMnTi钢半轴齿轮渗碳淬火回火后硬化层深浅不一现象进行了研究。通过控制渗碳井式炉内上下温差、严格执行渗碳工艺、改进淬火回火工艺等措施,有效控制了硬化层深度,保证了半轴齿轮质量。     

18Cr2Ni4WA渗碳钢的热处理工艺研究

介绍了18Cr2Ni4WA钢渗碳时的碳势控制、渗碳后的高温回火和淬火工艺。该钢渗碳后于670℃回火两次是消除渗碳层中残余奥氏体的最有效方法。渗碳采用不同温度淬火可满足18Cr2Ni4WA钢零件不同的心部硬度要求。     

轴类零件渗碳淬火工艺硬化层深度与残留跳动变形量的关系及计算

通过对轴类零件渗碳淬火后的径向跳动变形与后续磨削加工情况综合分析，得出了轴类零件渗碳淬火工艺硬化层深度的计算公式。利用该公式的计算结果对轴类零件渗碳淬火工艺硬化层深度进行控制．可消除轴类渗碳零件硬化层深度不均的隐形质量隐患。     

热处理工艺对18Cr2Ni4WA钢渗碳件组织和性能的影响

本文研究了渗碳后热处理工艺对18Cr2Ni4WA渗碳钢组织和性能的影响。结果表明:渗碳后油冷并于Ac_1～Ac_3之间淬火,试件心部得到细小的针状F+M复合组织;渗碳后炉冷并于Ac_1～Ac_3之间淬火,心部得到细小的颗粒状F+M复合组织。当淬火温度高于Ac_3时,渗碳后油冷或炉冷试件心部和表层均为粗大的M+A_R。渗碳后油冷再淬火的整体冲击韧性高于渗碳后炉冷再淬火者,特别是在接近Ac_1再淬火时差别更大。随淬火温度降低,炉冷者的整体冲击韧性随之下降;而油冷者变化不明显,并且比渗碳后二次淬火者稍高。试件渗碳后无论经油冷还是炉冷,心部硬度均随淬火温度的降低而下降,而表层硬度先增后降。建议此钢的渗碳热处理工艺采用渗碳后快冷+较低温度下的加热淬火,这样可在保证表层具有高硬度的前提下心部具有较高的韧性,以满足零件服役条件对性能的要求。     

用SYSWELD软件研究齿轮轴渗碳淬火工艺

本文主要介绍齿轮轴材料成分、渗碳淬火后的性能要求以及传统渗碳淬火工艺。传统渗碳淬火工艺无法满足性能要求时,利用SYSWELD分析软件,对渗碳淬火工艺进行数值模拟。并与物理实验进行比较,得到渗碳淬火工艺:在空气中预冷5 min;再水冷15 min;最后空冷10 min。     

高温回火对20Cr2Ni4A钢渗碳层中残留奥氏体的影响

减少20Cr2Ni4A钢渗碳后残留奥氏体的途径主要有高温回火和深冷处理.研究不同高温回火工艺对20Cr2Ni4A渗碳层中残留奥氏体转变的影响,尤其是高温回火时间的影响.结果表明:采取第一次回火温度高和第二次回火时间长的工艺后进行淬火,表面硬度超过62 HRC,渗层组织为细密的隐针马氏体+均匀的碳化物+较少的残留奥氏体,保证产品渗碳淬火后表面硬度满足了生产需要.