铜碲渣综合回收工艺与实践

简述了从碲铜渣中综合回收Te、Cu等有价金属的工艺试验。采用“氧化酸浸脱铜→碱浸提碲→酸中和沉碲→络合净化提纯”的工艺对铜碲渣处理得到高纯TeO₂;含铜溶液置换回收海绵铜;残留渣中的Ag、Se可返回银硒系统回收。     

氧压酸浸含铜副产物除氯试验研究

本文针对本公司锌系统含氯高的沉铟后液进行铜渣除氯试验,利用氧压酸漫所产的含铜副产物作除氯剂。考察铜氯质量比、反应时间、初始酸度、反应温度等因素对除氯效果的影响。试验结果表明:采用氧压酸浸含铜副产物采除氯的工艺是可行的;在最佳条件:铜氯质量比为3、反应时阃为1 h、初始酸度pH为1.0、反应温度为常温,除氯率为90.65%,处理后,溶液中Cl~-降至88 mg/L,效果比传统的铜渣除氯方法要好。     

铜渣浸出提锌富集铜探索试验

对锌系统铜镉渣综合回收所产铜渣进行了浸出提锌富集铜的探索试验,采取了水浸、低酸浸、高酸浸三种浸出方式。试验结果表明,Zn浸出约80%,Fe浸出50%-75%,Cu可浸出50%。锌粉置换后铜渣含铜能富集一倍,但铜渣中Pb、Zn之和较高。     

湿法炼锌过程中铜渣除氯试验研究

本文研究了新制活性铜粉与长期存放后的铜渣用于湿法炼锌系统中氯的脱除条件。结果表明:采用硫酸铜和锌粉置换生成新制活性铜粉进行铜渣除氯,氯的脱除率达77%～80%,且随温度变化不大;采用铜镉渣洗液提供铜离子,锌粉置换铜离子生成活性铜粉进行铜渣除氯时,氯的脱除率随n(Cu)_T/n(Cl~-)比例的增大而升高,当n(Cu)_T/n(Cl~-)从4∶1增加到12∶1时,氯的脱除率从72. 66%升高至87. 98%;用久置的铜镉渣制备的铜渣,因铜已经失去和铜离子、氯离子反应生成氯化亚铜的活性,通过调节温度、pH、n(Cu)_T/n(Cl~-)比例等均不能有效地脱除溶液中的氯离子。     

高氯锌浸出液铜渣脱氯试验及应用

锌精矿在浸出过程中氯离子在溶液中不断富集,使氯离子在系统溶液中的含量达到780 mg/L。如何高效、环保、低成本的脱氯成为湿法冶炼共同面对的问题,本文研究采用铜渣作为脱氯剂应用于湿法炼锌溶液脱氯。小试后溶液脱氯率可达76%。后期采用铜渣脱氯的实验参数运用于工业生产中,铜渣脱氯率可到75%以上,铜渣作为一种锌湿法冶炼副产品,铜渣脱氯技术得到很好的利用,铜渣除氯对氯离子的脱除率较高,对环境无污染,脱氯成本低,湿法冶炼系统溶液不会代入杂质离子,安全可靠。但对于脱氯铜渣的回收及循环利用过程中产生的碱洗水的处理成本较高。      

从煅烧的铜渣中回收钼

从铜含量为0.77%～1.32%之间的铜渣中回收金属,回收金属主要为铜;然而一些渣也含有0.4%左右的钼,有可能将熔融的铜渣变为一种新原料来开发新工艺,得到新产品。从这点来讲,使用焙烧-浸出工艺处理铜渣是为了回收渣中的钼,用氧化焙烧法将氧化铁转化为不溶性赤铁矿,而铜和钼转化为可溶态溶于酸溶液。因为钼与氧化铁类晶石相结合,在浸出过程中它的还原会受四氧化三铁成分影响,使用硫酸进行渣浸出,钼的回收率超过80%。因此,使用两段工艺,即氧化焙烧后酸浸对钼进行回收,得到的结果表明这种方法的可行性。     

铜冶炼含汞酸泥湿法处理工艺研究

目前,铜冶炼酸泥的处理方法集中在汞、硒的分离,对于含有铜、汞、硒、铅以及金银物料的综合处理方案尚未有公开报道。本文采用氧压浸出脱铜+常压络合酸浸工艺处理含汞酸泥,对铜、汞、铅、硒、金、银等有价金属进行综合回收:采用氧压浸出、电积的方法回收酸泥中的铜;采用络合酸浸方法浸出脱铜渣中的汞;采用铁粉定量置换络合酸浸后液中的硒;采用硫化沉汞回收脱硒后液中的汞。该工艺中,铜、汞、硒、金、银、铅分离效果比较彻底,金、银、硒基本富集于渣相,铜回收率达到96%,汞的脱除率在85%以上,金、银、硒回收率在99%以上,使得有价元素得到了合理回收,而且生产所需药剂为普通工业原料,成本较低,可实施性较强。     

从高铜低碲溶液综合回收碲铜工艺研究

以某公司铜阳极泥综合回收流程产出的高铜低碲溶液和沉碲后液为原料,采用铁粉将沉碲后液中的铜离子置换成铜粉,产出含铜粉的沉铜渣可用于高铜低碲溶液沉碲,实现碲、铜的有效分离回收,碲以碲化铜形式回收,碲回收率达99%以上。铜一部分在系统内用于沉碲,替代了原工艺沉碲所需的铜粉,达到铜在系统内循环利用的目的,减少了购买铜粉的费用,一部分以铜渣形式回收,铜回收率达99%以上。     

碲化亚铜沉淀工艺优化及生产实践

介绍了铜阳极泥预处理碲化亚铜渣沉淀工艺优化和改进方法。探索试验结果表明,采用"碲化亚铜渣还原—铜粉置换"新工艺,碲沉淀率由90%提高至98%以上,铜粉用量由理论量2倍降至1.35倍。应用实践证明,该工艺综合经济效益显著,可实现溶液中碲的高效回收。     

铜渣辅助铁粉去除含铜砷酸性溶液中铜、砷的试验

湿法炼锌过程中,常采用铁粉置换法去除含铜砷酸性溶液中的铜、砷,但该方法要求溶液中n_Cu∶n_As≥3∶1才能保证As的彻底沉降。正常生产的含铜砷酸性溶液中n_Cu∶n_As≤3∶1,As沉降不彻底,容易产生砷化氢有毒有害气体。某冶炼企业在锌冶炼过程中产出含铜55%～60%的副产品铜渣,提出在铁粉置换工序中加入铜渣,并进行了试验验证。结果表明,在原料为该企业含铜砷酸性溶液前提下,当铁粉过量系数1.5倍时,不加入铜渣,铜砷去除率仅57.14%、26.73%;加入2 g/L铜渣,则铜砷去除率可达92.35%、89.85%;在较佳工艺参数反应时间1 h、温度80℃左右、铜渣添加量2 g/L、铁粉过量系数1.5倍条件下,除铜、砷率均可达到90%以上。该方法可减少铁粉消耗量、降低生产成本,为锌冶炼企业处理含铜砷酸性溶液提供了参考。     

锌冶炼铜渣中有价金属综合回收技术研究

为了解决锌冶炼铜渣综合利用的问题,研究了铜渣综合回收有价金属工艺,在生产一级品五水硫酸铜同时回收铅、锌、银、锗等有价金属。采用的工艺流程为：铜渣通过氧压酸浸使铜、锌、锗进入浸出液,铅、银留在浸出渣中,浸出渣送铅冶炼系统回收铅、银,浸出液经过冷却萃取回收锗、萃余液盐析结晶、逆流洗涤结晶、烘干产出五水硫酸铜产品,锌、镉在结晶母液富集之后返回锌冶炼系统回收,实现了资源的最大化综合回收。铜、铅、银、锌、锗回收率分别达到 96.87%、99.9%、97.88%、93.61%、61.72%。     

湿法炼锌多金属铜渣的综合利用新工艺研究

研究了湿法炼锌多金属铜渣的综合利用工艺条件,按液固比3∶1,采用三段逆流浸出,在80℃浸出4h后,锌、镉、铟、锗的浸出率可以达到95%以上,98%以上的铜富集到高铜渣中,采用萃取—反萃—电积工艺回收其中的铜,锌粉置换回收镉,其它稀散金属富集后统一进行回收,主金属总回收率达到了90%以上,稀散金属回收率达到75%以上。     

铜渣的新型资源化处理工艺

冶炼铜渣中含有大量的铁、铜、铅、锌等有价金属元素,长期堆存不仅占用大量土地,而且还对周围生态环境产生污染。详细介绍了目前国内外铜渣在有价金属回收处理技术方面以及在水泥建材方面的应用现状。同时,针对性的分析了现阶段铜渣综合处理应用所存在的主要问题。根据现场应用实践,介绍了一种新型铜渣处理的资源化工艺。该工艺不仅可回收铜渣的铜资源,还可进一步回收铁、铅、锌等资源,余下物料最终可用于生产建筑材料,最大限度地实现了铜渣的循环综合利用,同时解决了铜渣对项目建设地区产生的自然和环境污染问题,并产生了明显的经济和社会效益。     

湿法炼锌中铜镉渣的酸浸和铜渣的酸洗过程对系统杂质氯的脱除效应

本文研究发现,在湿法炼锌工艺的镉回收工序中,铜镉渣的酸浸和铜渣的酸洗既可回收金属镉和锌,提纯铜渣,同时可脱除系统液体中的杂质氯离子。     

湿法炼锌系统氯化亚铜脱氯生产流程优化实践

某湿法炼锌厂将原有黄钾铁矾工艺改为常规浸出工艺,高氟氯次氧化锌返回湿法系统回收利用,导致系统氯含量急速升高,亟需增加脱氯工艺。该厂决定采用氯化亚铜脱氯,在实施过程中,出现了净液铜渣难浸出、脱氯率不稳定和沉铜过程存在AsH_3逸出风险等。对这些问题详细分析后,进行了相应的改进,改进后效果明显,脱氯效率稳定在83%以上,能较好的切合湿法炼锌主体工艺,且铜渣经碱洗可实现循环利用,具有良好的工业适用性。     

铜冶炼污酸分步硫化工艺回收铜的试验研究

本文采用分步硫化工艺处理铜冶炼污酸,通过控制反应条件回收污酸中的铜资源。反应温度为60℃以上、反应pH值为2、反应时间在15min以上就可以优先沉降铜;通过对硫化渣的进一步置换处理,可将硫化渣中的铜含量提升至50%以上。     

镉熔炼含氯烧碱渣在黄钾铁矾法炼锌中的再利用研究

通过热水溶解、液固分离工艺从炼锌回收镉所产生的含氯烧碱渣中回收镉。含氯碱液在沉矾前进入锌湿法系统,沉矾时用Cl-替代OH-,铜镉渣的热酸浸出及铜渣的低酸洗涤生产CuCl等以消除Cl-的危害;沉矾时用Na+代替NH4+,锌、镉回收率达到99.90%。试生产证明经济效益、环保效益良好。     

高砷含铋净化渣处理工艺研究

研究“碱浸脱砷-酸浸除铜-中和沉铜”回收高砷含铋净化渣中铋、铜的处理工艺.碱浸脱砷控制终点游离碱度40 ～50g/L,砷浸出率达到86.3％、氯浸出率达到96.4％;酸浸除铜控制酸度100g/L,铜浸出率达到90.9％,酸浸渣中铋含量高达40％,可作为优质原料进入铋反射炉冶炼生产4N精铋;中和沉铜pH值7～8,沉铜渣含铜高达52.12％,可作为生产硫酸铜等化工产品的原料.     

降低萃取法制备锌片中的含铅量的生产实践

采用"浸出-萃铜除杂-萃锌-电积"工艺对含锌烟灰处理以生产锌片,由于高价锰离子对铜萃取剂有影响,所以在电解液中未添加锰离子对阳极板进行保护,导致锌片中的含铅量高。针对锌片含铅量高的问题,在生产中采取增加碳酸锶加入量、控制酸锌比、降低氯离子浓度等措施后,锌片的含铅量最终可以达到GB/T 470-2008Zn99.99的要求。     

二氧化硫还原分金后液工艺研究

针对大冶有色公司铜阳极泥处理流程中的中间产物分金后液采用亚硫酸钠还原+锌粉置换工艺回收存在选择性差、后续分离流程复杂等问题,探索了粗碲粉工艺和粗二氧化碲工艺2种新的工艺路线.结果表明:2种新工艺处理后尾液均达到亚硫酸钠还原+锌粉置换工艺指标;亚硫酸钠还原+锌粉置换工艺材料成本545元/m3,粗碲粉工艺材料成本554元/...