竹炭粘胶纤维针织物漂白工艺研究

探究了竹炭粘胶纤维针织物的漂白效果。以漂白后织物的白度、顶破强力为指标,分析了竹炭粘胶纤维针织物在漂白过程中各个因素对漂白效果的影响。试验结果表明:在过氧化氢体积浓度15 mL/L、温度90℃、时间50 min、氢氧化钠pH 11、硅酸钠质量浓度为1.5 g/L的条件下,竹炭粘胶纤维针织物获得较好的漂白效果。     

棉针织物过碳酸钠漂白工艺研究

以过碳酸钠为漂白剂使用浸渍工艺对纯棉针织物进行漂白,分析了过碳酸钠浓度、漂白时间、漂白温度以及光辐射等因素对织物漂白效果的影响。结果表明,增加漂白液中过碳酸钠浓度、延长漂白时间和提高漂白温度都可以使纯棉针织物的白度有所增加,紫外光辐射能够促进棉针织物漂白白度的增加。最适宜的漂白工艺条件为:过碳酸钠浓度6g/L,漂白温度80℃,漂白时间60min。     

聚酰胺酯针织物漂白工艺研究

采用过氧乙酸为漂白剂对聚酰胺酯针织物进行漂白,分别考察过氧乙酸浓度、漂白时间、漂白温度、p H值对聚酰胺酯针织物白度和顶破强力的影响,并通过正交试验优化了漂白工艺。结果表明,过氧乙酸对聚酰胺酯针织物具有良好的漂白效果,最佳的工艺条件为过氧乙酸用量15 g/L、温度100℃、时间90 min、漂液p H值为3。     

竹浆纤维针织物漂白前处理工艺研究

介绍了竹浆纤维针织物的双氧水漂白工艺,探讨了双氧水浓度、时间及温度对织物漂白效果和失重率的影响。研究表明,在温度90℃,时间60 min,30%双氧水7 g/L的条件下,采用常规双氧水漂白工艺对竹浆纤维针织物进行漂白,可以获得较好的漂白效果。     

过氧乙酸在大豆蛋白纤维针织物漂白工艺中的应用研究

大豆蛋白纤维当前采用的漂白剂如次氯酸钠、亚氯酸钠、双氧水，难以达到理想的白度，而且漂白过程中AOX值较高。文章探讨了环保型氧化剂过氧乙酸在大豆蛋白纤维针织物漂白工艺中的应用，优选出了适合大豆蛋白纤维针织物用过氧乙酸漂白的最佳工艺。     

棉针织物漂白中铜配合物催化降解木质素及其模型化合物

为提高棉针织物的漂白效率,深入研究其漂白机制,利用二价铜离子、亚氨基二乙酸和4-二甲氨基吡啶制备得到铜配合物催化剂,并构建了催化漂白体系,研究短时间内不同温度下催化漂白棉针织物白度值的变化。采用气相色谱-质谱联用仪检测分析铜配合物降解木质素及其模型化合物的中间产物和最终产物,推测其漂白机制。结果表明:在90 ℃条件下催化反应5 min,棉针织物的白度值约为78%,毛效值达到17.9 cm,强力保留率达到98%左右;木质素及其模型化合物均可被降解成芳香烃小分子,并进一步矿化为水和二氧化碳。漂白体系漂白过程中条件的改善可有效提高棉针织物加工的生产效率,漂白机制的研究可为改进漂白体系提供借鉴。     

兔棉针织物温和漂白的机理及工艺的研究

本文阐述了兔棉针织物温和漂白的机理并对此工艺进行了研究。提出应用活化剂ST—1,在弱酸性或中性介质中,于低温下使H_2O_2活化的方法对兔棉针织物进行温和漂白。这种工艺大大地缓解了漂白过程中白度提高与兔毛损伤之间的矛盾。     

针织物平幅连续化湿处理加工的设备与工艺

介绍了德国欧宝泰克公司的针织物圆筒平幅连续漂白线、剖幅平幅漂白线及贝宁格公司的针织物平幅加工生产线,并对这三条生产线结构、加工工艺、工艺流程和机械特征进行了技术分析.     

漂白对棉针织物染色性能的影响

棉针织物用各种浓度的次氯酸钠漂白后，用直接染料染色。与商业漂白和染色的棉针织物作了比较，并找出其形成色差的原因。一般，纤维素织物不难漂白和染色。但是，正常操作条件或程序的任何差都会导致染色不匀。     

针织物亚氯酸钠漂白工艺研究

当前,针织物亚氯酸钠漂白是一项较为先进的工艺,用该工艺加工的产品,具有白度好,手感柔软,弹性好,失重少、缩水率小、工艺流程短和节约能源等优点。我厂在第一台国产针织物亚漂设备上应用国产亚漂助剂进行了针织物漂白工艺的研究,现将试验情况分述如下: 一、亚氯酸钠漂白的原理亚氯酸钠能去除纤维素中的含氮色素。保留纤维上的油脂蜡质,因此产品手感柔软,并可杜绝缝纫针洞的弊病。亚氯酸钠用于棉纤维的漂白,它基本上只氧化纤     

大豆蛋白纤维的漂白工艺探讨

探讨了大豆蛋白纤维针织物双氧水漂白工艺对织物白度、强力的影响，通过正交试验法选出最佳漂白工艺条件。     

铜配合物用于棉针织物低温酶氧一浴漂白

以亚氨基二乙酸(IDA)、硫酸铜、4-二甲氨基吡啶(4-DMAP)3种单体制备得到一种铜配合物催化剂,应用于棉针织物双氧水低温漂白工艺。采用紫外-可见光谱仪和高分辨离子淌度质谱等手段对该配合物的结构进行表征,探讨了漂白温度、精练酶用量、双氧水用量、金属配合物用量、漂白时间对棉针织物漂白效果的影响,同时通过桑色素的脱色实验,研究配合物对棉针织物的催化漂白机理。通过单因素试验,得到优化的漂白工艺为:H 2O 28%(owf),精练酶4 g/L,配合物30μmol/L,渗透剂JFC 2.5 g/L,浴比1∶5,70℃下浸渍漂白60 min。经过该工艺处理后,棉针织物白度可达75.88%,毛效为12.30 cm,顶破强力保留率为93.77%。     

国外简讯

针织物漂白和水洗的连续喷射机据《美国染料报道》1983年4期刊载,以色列阿加门染厂自行设计制造的 CRT 漂白、水洗连续喷射机在棉及其混纺针织物加工方面的很多优越性是绳漂机、淋漂机、冷     

低强损高白度羊毛针织物冷堆漂白工艺研究

目前常用于羊毛漂白的方法有过氧化氢氧化漂白和过氧化氢与还原剂结合使用的氧化-还原漂白,这些工艺均需在较高温度和较高pH值下进行,对羊毛的损伤较大,且使用还原剂处理后的羊毛织物易泛黄,因此文中研究了羊毛针织物的冷堆漂白工艺。通过探讨pH值、室温活化剂836A用量、温度以及漂白时间等对羊毛白度和强力的影响,确定羊毛针织物冷堆漂白的最佳工艺。结果表明,羊毛针织物冷堆漂白的最佳工艺是30%过氧化氢200 m L/L,室温活化剂836A 0.05 g/L,协同增效剂290B 2.50 g/L,焦磷酸钠2.00 g/L,渗透剂JFC 2.00 g/L,pH值为5.5,二浸二轧,轧余率为100%,室温(25℃)堆置24 h,羊毛织物白度为65.0,强降是2.37%。     

棉针织物高白度、低强损冷轧堆漂白工艺研究

针对棉针织物常规冷轧堆漂白工艺处理后白度值不高、织物损伤大的问题,文中主要考察活化剂R60用量、漂白增效剂CF-15用量、NaOH用量、H2O2用量、蒽醌用量、堆置时间、堆置温度对棉针织物漂白效果的影响,确定棉针织物高白度、低强损冷轧堆漂白工艺的最佳工艺条件,并与常规冷轧堆漂白工艺的处理效果进行对比。结果表明：高白度、低强损冷轧堆漂白最佳工艺为活化剂R60用量4 g/L、漂白增效剂CF-15用量3 g/L、NaOH用量20 g/L、H2O2用量100 m L/L、蒽醌用量10 g/L、堆置时间24 h、堆置温度为25℃,处理后棉针织物的白度为83.35、30 min毛效为10.7 cm、强降率为1.32%。     

精练助漂剂GPL在莫代尔棉混纺针织物上的应用

介绍了精练助漂剂GPL的性能和工作原理,探讨其对莫代尔棉混纺针织物精练漂白效果的影响,确定其最佳精练漂白工艺条件为:精练助漂剂GPL的用量为1～3g/L,双氧水6g/L,温度为95℃,时间40min。结果表明,用该工艺精练漂白的莫代尔棉混纺针织物白度好、失重少,染色均匀。     

圣麻纤维针织新产品的设计与开发

介绍了圣麻纤维的基本形态和性能,并以7种针织物基本组织为例,分析了圣麻纤维针织物的编织工艺要点.坯布后整理中漂白采用特效助剂197,染色采用活性黄M-EXF新型环保双活性基染料,柔软剂采用HS-100型有机硅柔软剂,并分析了漂白、染色工艺的要点.     

酶精练棉针织物漂白工艺研究

探讨了棉针织物采用不同的漂白工艺--酶精练-常规氧漂、酶精练-中性氧漂、酶精练-过醋酸(PAA)漂白两浴法及酶精练-PAA一浴两步法漂白工艺的可行性.对经四种前处理工艺的织物进行了测试,结果表明:棉针织物采用酶精练-常规氧漂工艺能够获得与碱精练-氧漂工艺相近的前处理效果;采用酶精练-中性氧漂工艺,由于过氧化氢用量大,织物强力损伤大,故该工艺不适宜加工漂白产品;酶精练-PAA漂白两浴法比一浴两步法处理效果好.经不同前处理的棉针织物在染色性能上差距不大.     

国外针织物染整预处理设备和工艺(续)

纤维素针织物的漂白: 针织物的漂白方法和机织物是大不相同的,因为针织品是由较高质量的纱线编结的,并且尺寸是不固定的。处理机织物的工艺过程长而复杂,包括烧毛、退浆、轧硷处理和漂白等,而处理针织物时可将之简化为一步,或者最多两步。对于针织物来说,保持柔软膨松的手感和弹性决定于所用的处理方法和机械设备。很少使用硷处理。因为大量的油脂和棉蜡的存在可以使织物保持柔软的手感。     

铜配合物在棉针织物低温中性漂白中的应用

针对传统棉织物高温漂白过程中能耗过高的问题,采用含亚氨基二乙酸、二价铜离子和吡啶衍生物的铜配合物作为双氧水低温漂白的催化剂,构建棉针织物的新型低温漂白体系。探讨了温度、配合物浓度、漂白时间、烧碱质量浓度、双氧水质量浓度等因素对棉针织物漂白效果的影响,同时研究了木质素模型化合物对香豆酸的降解过程,进而推测出该铜配合物催化剂催化漂白棉针织物的机制。通过单因素试验,得到优化漂白工艺:金属配合物浓度为30 μmol/L, H₂O₂(30%)质量浓度为10 g/L,渗透剂JFC质量浓度为2 g/L,精练剂质量浓度为2 g/L,浴比为1∶30,60 ℃条件下处理60 min。结果表明,在不含碱的中性条件下,经过处理织物白度可达75.03%,且顶破强力损失较小。