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CAE技术在后纵梁成形工艺及调试中的应用 总被引:2,自引:1,他引:1
借助AutoForm软件,利用汽车板成形的有限元模拟分析技术,对某车型后纵梁冲压设计工艺方案进行了模拟分析.为了消除V字形纵梁成形缺陷,制订了特殊工艺方案和相对应的模具结构设计,根据CAE技术在模具设计调试过程中的指导作用,并依据模拟结果对零件拉延工艺方案进行分析、判断和优化,缩短模具设计、制造、调试周期,提高模具质量... 相似文献
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通过对车身左右纵梁成形工艺性分析,提前预知模具实际调试过程中出现的回弹、扭曲等现象,制定合理的解决方案,优化冲压工艺和模具结构设计,保证了产品成形质量和成形稳定性,节约了制造成本,提高了生产效率,满足了大批量生产要求。 相似文献
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简述了汽车纵梁冷弯成形生产线、汽车纵梁的质量要求、汽车纵梁定尺飞剪机的组成.重点介绍了冷弯工艺,设计了柔性化模具,分析了模具实现柔性化生产的特点. 相似文献
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《锻压技术》2021,46(4):121-126
利用非线性有限元分析软件AutoForm,对三维轴线的底盘后副车架纵梁进行弯管、预成形、内高压成形的全过程分析,根据零件非对称和不等截面的几何特征,确定零件工艺参数和加载路径,并分析预成形过程中的零件表面拉毛缺陷。同时,针对不同壁厚(4.0和4.5 mm)的纵梁管坯,通过采用相同的工装模具和不同的内高压成形工艺参数,验证了内高压成形零件型面的一致性。结果显示:壁厚为4.0和4.5 mm的纵梁分别经170和200 MPa的内压力,得到的纵梁零件型面差异最大为±0.3 mm,型面一致性较好。通过对预成形镶块进行渗氮+PVD的表面处理试验后,镶块表面硬度达到3000 HV以上,降低了摩擦系数,有效解决了零件的外观拉毛问题,改善了纵梁零件的表面质量,最终通过试验验证了采用内高压成形工艺制造三维轴线纵梁零件的可行性。 相似文献
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轻型载货汽车纵梁模具设计及成形性仿真分析 总被引:2,自引:1,他引:1
汽车纵梁通常采用定尺板料,通过大型压力机和模具,分工序进行落料、冲孔和成形。本文对纵梁的冲压工艺特点进行了分析,介绍了纵梁的落料、弯曲通用复合模的结构形式以及设计要点。运用有限元软件Dynaform预测纵梁的冲压成形过程,查看板料成形过程中的起皱、破裂等现象,并制定合理的解决方案。 相似文献
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以汽车变强度后纵梁零件为研究对象,采用板料整体加热、模具差速冷却板料的热成形工艺,对后纵梁零件的生产工艺进行了优化。相对于等强度后纵梁零件的热成形工艺,变强度热成形工艺在软区增加了加热系统,降低了零件软区的冷却速率,在零件硬区和软区实现差速冷却,最终得到变强度后纵梁零件。模具设计首先是基于该零件的变强度特性以及结构特点,基于热成形工艺技术,对整个零件成形后硬区和软区的温度分布、硬度分布和马氏体相含量分布进行了成形数值模拟。通过数值模拟优化了后纵梁零件的成形工艺参数,并将优化后的工艺参数用于指导零件的实际生产。通过对试制零件硬区和软区的屈服强度、抗拉强度、伸长率、硬度、变薄率和微观组织的检测和分析,显示试制的变强度后纵梁零件达到设计要求。 相似文献
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目前单边齿形扁钢的生产常常出现边部齿形充填不完整、齿根部飞边等问题。以IB75规格扁钢为例,对万能法轧制单边周期齿形扁钢进行了模拟,分析了影响成齿精度的原因,并对IB75规格扁钢的工艺进行了优化。 相似文献
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扫描路径的优化对于提高电子束快速成形工艺的效率和加工质量具有较大影响,设计4种不同的电子束快速成形的扫描路径,针对投影扫描和轮廓线偏置扫描的温度场进行了有限元计算和试验.结果表明,采用轮廓线偏置扫描时只需较小的电子束电流就能使粉末达到较高的温度,高温区域与扫描区域一致,即得到的成形区域与扫描区域一致,扫描区域上各点的熔化量也基本一致,成形件表面比较均匀平整,且有利于下次铺粉,成形效果均优于投影扫描.同时偏置间距越小,成形效果越好. 相似文献
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采用激光连接/超塑成形组合技术制造了GH4169合金三层板结构件,研究了超塑成形(温度965℃,成形时间130min)对GH4169高温合金激光焊接组织的影响.试验结果表明:GH4169高温合金激光焊接组织主要由树枝晶构成,枝晶间中有Nb元素偏聚现象,即形成了一种金属间化合物Laves相;焊接组织在超塑成形后,焊缝中心出现了粗大的等轴晶粒,熔合线附近的柱状晶粒变得粗大,成形后大部分Laves相转变为δ相,但仍有少部分Laves相保留了下来;成形后焊缝的维氏硬度明显提高,由成形前的331.63HV0.1提高到391.74HV0.1,接近成形后母材的硬度415.63.超塑成形对GH4169高温合金激光焊接组织有明显的改善作用. 相似文献
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针对高强钢纵弧棱U型梁类件的冲压成形问题,分析了纵弧棱U型梁成形件各个区域的冲压变形特点,再通过有限元分析总结了其成形过程的应力、应变分布情况和厚度变化规律,并结合模拟结果与物理试验探讨了该类零件在成形过程的减薄和增厚行为.验证结果表明:该梁类件的主要变形区为翼板区,且厚度从端部至中部逐渐减小;主要危险部位处于中部侧壁... 相似文献
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汽车覆盖件是以冲压件为主的零件,而作为生产冲压件的冲压模具的设计,与汽车覆盖件的成形质量息息相关。利用DYNAFORM仿真软件对某汽车防撞梁支撑板进行了拉延仿真,并依据仿真结果对其冲压速度、拉延筋布置方案、压边力、凸凹模间隙等参数进行选取和设计。通过分析厚度变化云图,采用厚度差来评价成形结果,确定了具有较好成形效果的参数组合。仿真结果表明:在确定了拉延模具采用等效实体拉延筋的设置后,压边力为360 k N、冲压速度为4000 mm·s-1、凸凹模间隙为0.66 mm时,可获得最好的成形效果。本设计及其仿真结果为其他类型的汽车防撞梁支撑板拉延模具设计提供了有效参考。 相似文献
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针对某5A06铝合金鞍型横梁,设计了等温挤压近净成形试验。通过Deform有限元分析研究了鞍型横梁等温挤压过程中金属流动规律和缺陷产生原因,并进行了毛坯尺寸和热挤压件图的优化。设计了鞍型横梁等温挤压近净成形模具,可实现在普通压力机上加热管加热方式升温、成形后多顶杆同步脱模功能。通过等温挤压近净成形方法制备了长为580 mm、最薄壁厚为4 mm、筋高为8 mm、筋宽为6 mm的薄壁复杂多筋鞍型横梁,该构件90%以上部位尺寸精度可达到±0. 3 mm,其余部位尺寸精度可达±0. 5 mm,抗拉强度达340 MPa,伸长率约为25%。对等温挤压件装配部位进行少量机加,可获得3种不同尺寸的鞍型横梁。 相似文献
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Process planning for laser-assisted forming 总被引:4,自引:0,他引:4
Laser forming has emerged as a viable means of assisting conventional forming processes with geometrical accuracy-related problems. By combining the incremental nature of laser forming with conventional processes such as brakeforming which forms material by a single continuous movement of the tooling, the exact specified bend angle and radius of curvature of the bent component may be approached. This may be achieved by sequential or simultaneous application of the conventional tooling and the laser beam. The laser beam may be applied once to the forming zone or multiple laser beam scans may be used.
The combined process allows the forming of highly accurate sheet metal products in a cost effective way, through the possibility to make corrections to the bend angle in a controlled way. Furthermore, the combined process makes it possible to form intricate products that cannot be bent on a press brake due to collision problems or problems emanating from spring-back.
Consequently there are new implications for process planning in brakeforming when a laser beam is used in combination. These implications are discussed for some primitive applications. 相似文献
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以卡车横梁零件为例,介绍了中凸U形件成形与一般U形件成形的区别。负回弹和圆角变尖等问题是此类模具设计的关键。通过实践提出了负回弹概念,并采用各种有效办法,解决了上述问题。 相似文献
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The aeronautic industry has to face the demand of cost reduction by its customers. These costs are divided into acquisition
and operating costs. Both can be reduced by optimization and automation of production steps and by using highly integrated
light weight structures. Within the EU-founded FP 6 project ECOSHAPE a laser beam forming (LBF) process for the laser beam
bending of complex fuselage aluminum panels has been developed. The aim was to build up the fundamental know-how for an industrial
manufacturing process performing most production steps in flat condition due to a minimum of machining costs, technological
complexity and a maximum of robustness and reliability. To facilitate the cost intensive qualification of the LBF-process
the metallurgical behavior of the aluminum alloys is investigated as well as the influences of the single structural elements
of the fuselage panels like stingers and pockets on the forming result. For the industrial upgrade the process is integrated
into a discrete control loop using the geometry of the panel as control variable. 相似文献
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为分析热轧高强汽车大梁钢纵梁成型过程中翼面开裂的原因,通过宏观观察,采用扫描电镜、金相、低倍检验等方法进行检测,并对开裂处的裂纹进行分析.结果 表明:纵梁翼面开裂的主要原因是翼面端部表面加工质量差,存在划伤和微裂纹,在连续辊压成型过程中翼面端部受到附加拉应力,在两者的共同作用下产生裂纹扩展从而引起纵梁翼面开裂.针对此种... 相似文献