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结合攀钢提钒炼钢厂装备及工艺条件,详细分析了影响钢铁料消耗的因素,提出优化脱硫提钒工艺,降低脱硫提钒铁损;优化复吹炼钢,减少渣中带铁,降低终渣TFe;加强连铸管理,提高单中包连浇炉数、优化切割等降低钢铁料消耗的主要技术措施并应用于生产,取得了降低钢铁料消耗4.79 kg/t的效果。 相似文献
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控制废钢质量、优化废钢结构有利于降低炼钢生产成本,减少环境污染,对转炉炼钢生产具有重要意义。通过理论计算和熔化试验,研究了不同废钢与转炉物料消耗及渣量之间的关系。结果表明,废钢质量对转炉钢铁料消耗和炉渣量具有显著影响。当转炉废钢比为20%时,废钢中杂质质量分数增加6%,钢铁料消耗量增加约为23 kg/t,带入渣量增加约为71.4 kg;锰的质量分数增加1%,产生钢水量约减少12.4 kg。质量较好的废钢带入转炉杂质少,利于降低钢铁料消耗和炉渣量;转炉中大量使用溢渣粉等废钢会引起钢铁料消耗和炉渣量显著增加。在此基础上,利用某企业120 t转炉进行废钢结构优化试验,研究了采用不同废钢配比冶炼对钢铁料消耗、炉渣量、终点磷含量和终点碳含量的影响。发现在该企业实际生产条件下,最优废钢配比(质量分数)为重型废钢33.3%、钢筋头16.7%、普通生铁26.7%、硫钢块6.7%和溢渣物16.6%。当120 t转炉采用最优废钢配比冶炼时,平均钢铁料消耗为1 052.9 kg/t,平均炉渣量为108.7 kg/t,冶炼铁损小;且转炉终点钢水平均w([P])、w([C])分别为0.030%、0.106%,满... 相似文献
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介绍三钢对100t复吹转炉的底吹工艺和脱磷工艺进行优化的实践.结果表明,在高冷料比条件下,转炉一倒钢水平均w(P)从0.047%下降到0.027%;平均w(Mn)从0.22%提高到0.25%;平均终渣w(TFe)下降3.26%;平均终点w(O)降低370×10-6;平均终点w(C)×w(O)积下降0.0007%.钢铁料消耗从1088kg/t下降到1082kg/t;合金加入量从10.2kg/t下降到9.4kg/t. 相似文献
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针对攀钢钒采用半钢冶炼热源不足带来的终点碳偏低、终渣TFe含量高及捞渣烟尘大的问题,提出在提钒转炉出半钢时加入硅铁对半钢进行化学热补偿的炼钢新工艺,并通过对工艺参数的研究和优化,实现了工业应用。应用效果表明,增硅新工艺减少了转炉兑半钢时碳的烧损以及过程温降,提高了半钢炼钢转炉热源,半钢质量更为稳定,使得中高碳钢终点钢水碳含量在0.07%~0.12%的比例由32.2%大幅度提高到92.38%;重轨钢终渣TFe由19.9%降低到18. 62%,Q系列钢终渣TFe由20. 85%降低到18.89%;且新工艺的应用明显缓解了提钒捞渣烟尘大的问题,具有明显的环保效益。 相似文献
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邯钢在炼钢系统推行转炉少渣冶炼工艺,在冶炼过程中充分利用高碱度的终渣,在吹炼前期适当时机倒出脱磷渣再进行二次造渣,从而实现降低渣料和钢铁料消耗,降低生产成本的目的。应用该工艺后降低石灰消耗29.3%,转炉渣量减少32.8%,钢铁料消耗降低5 kg/t,取得了良好的经济效益。 相似文献
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介绍了首钢股份公司迁安钢铁公司在低锰钢试制过程中,经过试验研究,改进和完善控制低锰成分的炼钢工艺。通过技术人员不断摸索和试验,并对不同工艺操作的试验和数据分析对比,得出了能够稳定冶炼成品锰质量分数不大于0.050%钢水的工艺路线和操作方法。通过对铁水条件选择、转炉造渣制度、转炉双渣倒初渣的最佳时间和倒渣量、合理的吹炼枪位、前一炉溅渣护炉操作、上炉含锰类合金加入控制等措施,使出钢炉后钢水锰质量分数从原来的不大于0.063%降至不大于0.040%。质量分数不大于0.05%锰的过程能力C_(pk)达到了1.31,确保满足低锰钢种成品锰的要求。 相似文献
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为实现“全三脱”工艺少渣冶炼,进一步降低辅料消耗,首钢京唐开发了热态脱硫渣、液态脱碳渣及铸余渣钢直接返回利用工艺。对热态渣、钢的可回收性进行了分析,并通过工业试验验证了工艺的应用效果。结果表明,回收利用5 t的脱硫渣,脱硫剂消耗可降低30%~40%,铁水温降相对减少10~15 ℃,总渣量减少30%~40%,同时可降低铁损,减少对环境的污染;对于脱碳渣,每炉回收热态渣20 t,可节约石灰3.2 t,若铁水硅质量分数小于0.15%,脱磷炉可不加石灰,钢铁料消耗相应减少2.4 kg/t,并且可取消萤石及轻烧的使用,可实现脱磷炉零辅料消耗;对于钢包铸余,通过控制高炉出铁量,将精炼工序RH/LF/CAS产生的热态精炼渣及钢包铸余兑入半钢包,连同半钢一起兑入脱碳炉中进行冶炼,铸余钢回包次数可达到6~8次,实现液态铸余直接回收。 相似文献
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针对转炉冶炼存在的转炉前期化渣速度慢,冶炼终点钢水、炉渣氧化性高,终点磷含量控制不稳定等问题,利用炉渣熔化性测定、热力学平衡计算、炉渣矿相分析的方法研究了260 t转炉造渣、供氧工艺。结果表明,转炉初期渣熔化温度为1 330 ℃,不利于转炉前期化渣;终渣熔化温度为1 200 ℃,不利于转炉后期的炉衬维护;终点钢水磷含量与渣钢间磷平衡值差距较大,说明转炉吹炼终点动力学条件不足;炉渣中游离氧化钙含量较高,有部分未熔化的石灰。通过优化转炉渣料加入顺序和数量,强化转炉终点氧枪枪位控制、底吹搅拌等技术措施,可获得较高的转炉终点脱磷率和渣-钢间磷分配比,使终点渣-钢间磷含量更接近平衡;终点炉渣发育良好,游离氧化钙含量适中。 相似文献
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为了达到节能降耗的目的,在转炉及KR进行钢包热态铸余渣循环利用的工艺试验。对比分析了转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣前后的成渣效果和冶金效果。结果表明,在不需要对现有装备进行改造的情况下,常规炉次每炉加入约30 kg/t的钢包热态铸余渣,可节约消耗钢铁料12 kg/t、石灰4.31 kg/t、烧结矿4.87 kg/t、氧气1.83 m3/t,缩短冶炼时间3.24 min/炉,节省冶炼成本39.43 元/t(钢),降低终点a[O]含量,提高终点脱磷率,在提高钢水质量和冶炼效率、降低炼钢成本的同时,减轻了钢包铸余渣排放对环境的污染,经济效益和社会效益良好。为减小钢包铸余渣中硫含量高对转炉冶炼效果的影响,可采用将钢包热态铸余渣返回KR进行铁水预处理的方式加以循环利用,每罐铁水中加入约27 kg/t的钢包热态铸余渣后,石灰等脱硫剂用量减少82.2%,铁水预处理时间缩短1 min,温降减少4 ℃,回磷率降低2个百分点,脱硫率达到69.4%,同样取得了良好效果。 相似文献