碳脱氧在钢包顶渣改质中的应用

 为了进一步降低夹杂物缺陷并提高产品质量,基于碳脱氧进行了钢包顶渣改质的研究。冷轧产品的生产工艺为铁水预处理→转炉→RH精炼→连铸,为减少钢中夹杂物质量分数,需要进行钢包顶渣改质,同时降低钢包顶渣TFe质量分数。采用粒碳部分替代铝渣球的方法进行基于碳脱氧工艺的钢包顶渣改质,试验结果表明,顶渣改质效果良好,在顶渣TFe质量分数、中间包钢水游离氧明显降低的同时铸坯中Al₂O₃夹杂物得到优化;“30 kg粒渣+铝渣球”工艺降低生产成本5.16元/t(钢)。     

本钢生产汽车板的连铸工序研究

介绍了本钢炼钢厂在开发生产汽车板的过程中,为防止连铸过程增碳、增氮及减少钢中非金属夹杂物,生产合格铸坯,对连铸工艺进行的改进及其在生产实践中取得的效果。     

基于STM32的实验室环境安全监控系统

为保证实验室人员的人身和财产安全,设计了实验室环境安全监控系统,系统由服务端、设备端、客户端构成。服务端可划分为前置服务器和后置服务器;设备端选取STM32F103ZET6作为核心处理器,通过ESP8266无线传输模块实现温湿度传感器、烟雾传感器、一氧化碳传感器数据上传;客户端采用Qt实现系统用户管理功能、实验室环境数...     

烘缸内汽刀式供汽装置的研究现状及其设计

分析高速纸机烘缸在工作过程中,水蒸汽放热冷凝后形成水环的运动状态及其对烘缸热量传递过程的影响以及扰动对水环流动状态的影响;在此基础上,详细介绍了烘缸内汽刀式供汽装置的结构设计情况。通过该装置提供所谓的"汽刀"冲击水环,改变层液水环的运动状态,提高传热效率。     

本钢连铸板坯质量评价及改善措施

结合本溪钢铁集团公司连铸板坯质量存在的问题．应用大样电解、金相分析、扫描电镜能谱分析等检测手段，对选定典型钢种（Q235）铸坯中夹杂物的质量分数、形态及组成，铸坯中气体等进行了分析和综合评价，并提出了改善铸坯质量的具体措施，为进一步提高本钢连铸坯质量提供了理论指导依据。     

连铸中间罐采用新型控流装置的模拟试验

结合本钢炼钢厂板坯中间罐的控流装置，通过实验室对比试验研究，开发了新型控流装置——湍流控制器和微细泡气幕挡墙。试验结果表明，二者大大地改善了中间罐流体流动特征参数和流动轨迹。并且还具有防止注流开浇产生喷溅和减轻注流卷吸气体的作用。     

炼钢厂钢水低氮控制的生产技术

炼钢厂最终成品的氮含量控制主要取决于各生产环节的总体增氮情况,针对不同钢种对氮含量的不同要求,通过全工序对氮含量的协同控制,本钢炼钢厂在选择低成本工艺路径的同时使过程增氮得到控制。文章介绍了本钢炼钢厂对钢水氮含量影响因素的研究,并通过对转炉炼钢、炉外精炼及连铸各生产环节工艺参数及原材料的调整来有效控制各环节的增氮量。生产实践表明,首先根据成品氮含量要求确定各生产环节增氮量要求,然后通过对各环节影响增氮因素的控制可以保证低成本工艺条件下的成品氮含量合格。     

钢包渣线用低碳MgO-C砖的研制

以电熔镁砂和石墨为主要原料,研究了Al粉和Si粉为复合抗氧化剂对低碳镁碳砖性能的影响。结果表明,单一加入Al粉时,高温抗折强度和抗氧化性能较好;复合添加Al-Si粉抗氧化剂时气孔率较小,对体积密度影响不大,热震稳定性和抗熔渣侵蚀性能最佳。     

本钢连铸中间包直通孔过滤器的开发及应用

在中间包内设置直通孔过滤器，通过改变中间包内钢水的流场、流速有效地去除非金属夹杂。经过试验证明直通孔过滤器的使用既简化了操作，又能减少进入钢中的夹杂物，因此成功地应用于本钢板坯连铸生产。     

连铸中间包底吹氩物理模拟和工业实践

通过实验室物理模拟和工业应用实践,研究了透气砖底吹氩对本钢中间包内流体流动行为和去除钢中夹杂物行为的影响.物理模拟研究结果表明,底吹氩可以显著改善中间包内钢水的流动特征,延长钢水在中间包内的停留时间,提高中间包内钢水的混合程度,减少死区体积分率;吹气位置越靠近中间包水口侧对流体特征参数的改变效果更佳;吹氩形成的微气泡群可以显著改善中间包内流体的运动轨迹,流体运动的路线更加曲折,并且全程流动靠近液体表面.工业实践表明,底吹氩形成的“气幕挡墙”对夹杂物效果去除效果明显,与不吹氩相比,铸坯中夹杂物指数从7.33～8.98 mg/（10 kg）降低至4.21～4.33 mg/（10 kg）,且大颗粒夹杂物数量明显减少,没有发现尺寸大于30～50μm的夹杂物.