120t BOF-LF-VD-CC流程高品质重轨钢U75V的生产实践

通过对重轨钢U75V的生产过程进行取样分析,研究了实际冶炼过程中重轨钢夹杂物的演变规律和大型夹杂物的控制。研究结果表明:控制铝含量≤20×10^-6,精炼渣二元碱度1.8～2.2,白渣保持时间≥15min,RH真空度在100Pa以下保持高真空时间≥15 min,可使钢液中全氧含量降至10×10^-6以下,且铝含量不超过20×10^-6,轧材中基本消除B类和D类粗系夹杂,C类夹杂完全塑性化;中间包钢水过热度按25～35℃控制,中间包钢水平均停留时间（750±30）s、水口插入深度控制在90～110 mm,结晶器液面波动≤±3 mm等措施,可去除钢水中的夹杂物。     

水利施工技术的改进措施

本文对当前影响水利施工技术的因素进行了分析,同时阐述了水利施工技术中可能出现的问题及解决办法,并提出了改进措施。     

H型钢腹板裂纹的成因分析及对策

根据热轧H型钢出现的腹板开裂的质量问题,对有缺陷的型钢样品采用宏观分析、化学成分分析、金相检验以及能谱分析等方法进行了分析,找出了导致裂纹缺陷产生的原因。在此基础上,从冶炼和连铸等环节提出了预防措施,显著减少了此类缺陷的发生。     

过共析钢轨生产工艺研究

过共析钢轨以高耐磨、高强韧性而著称,可以广泛应用在服役条件复杂的小曲线半径上。通过对合金体系设计、纳米相析出和在线热处理协同控制先共析渗碳体析出关键技术的研究,利用微合金化技术、碳化物生成元素、抑制晶界碳化物生成元素添加,抑制奥氏体温区晶界网状二次渗碳体的生成,配合精准的在线冷却工艺控制有效抑制渗碳体的生成,实现了过共析钢的开发与研究。     

重轨钢连铸坯中心偏析的分析和工艺改进

研究的重轨钢(/% ：0, 68 - 0. 73C,0. 20~0. 30Si,l. 05 ~ 1.15Mn, ≤0. 015P, ≤O. 012S, ≤O. 003 5 Al,≤ O. 000 15[H], ≤0.006 0[N], ≤O, 002 0[0])的冶金流程为铁水脱硫预处理-120 t 转炉-LF-RH-280 nun x 380 mm 坯连铸。分析证实铸坯偏析是钢轨低倍检验和超声波探伤不合格的主要原因。试验研究了钢水过热度、拉速、结 晶器电磁搅拌、二冷水量和凝固末端动态轻压下对铸坯中心碳偏析的影响。通过采用优化的工艺措施:钢水过热 度15~30 拉速0.60 - 0. 75 m/min和恒拉速,结晶器电磁搅拌强度400 A,二冷比水量0.25 L/kg,轻压下6~7mm等,铸坯一般疏松≤1. 0级,中心疏松≤0. 5级,点状偏析≤0. 5级,等轴晶率≥37%,中心碳偏析指数0.94 ~ 1.06钢轨超声波探伤合格率提高至99. 3%以上。     

综合抑盐解堵技术在中原低渗油田的应用

针对中原低渗油田结盐严重的问题,研制出一种新型抑盐剂配方,当药剂加量为300 mg/L时,抑盐率达93%,用现场污水试验时,相对现场药剂其抑盐率提高30%以上。岩心试验表明该配方对地层无污染。在加注工艺方面提出地层-井筒一体化技术,配合综合监测技术,实施效果良好。     

重轨探伤不合的原因分析及改进研究

针对重轨探伤不合的问题,以U71Mn探伤不合试样为研究对象,通过宏观检验、光学显微镜、扫描电镜等手段进行分析研究。结果表明,探伤不合的主要原因是轨腰存在孔洞、微小裂纹以及MnS夹杂物、氮化物夹杂等缺陷。经过对冶炼、连铸及铸坯冷却方式、轧钢工艺加以改进,提高了铸坯内部质量及重轨探伤合格率。     

转炉留渣加双渣法技术研究与应用

通过对传统双渣工艺系统分析,结合冶炼过程中存在的问题,开展了终渣留渣加双渣冶炼工艺研究,并在自动化炼钢控制方面,结合留渣加双渣工艺特点,建立倒渣和留渣模型,将前期渣炉渣组分等相关信息纳入模型计算中,优化热氧平衡。根据模型在实际生产中运行效果,调整新工艺下模型的吹炼和加料模式,促进转炉终点碳和温度命中率提升至95.6%以上,提升了新工艺下炼钢自动化控制能力,为炼钢厂整体创效奠定基础。