发泡点分析仪的胶料硫化程度计算方法改进

改进发泡点分析仪(BPA)的胶料硫化程度(CD)计算方法。改进后计算方法为:根据胶料已知CD与硫化时间的Excel表,拟合一次函数或二次函数曲线,得出拟合方程式,采用拟合方程式计算胶料的CD。与改进前计算方法(以正硫化时间为基准)相比,改进后计算方法计算的胶料CD,尤其是发泡点CD准确性大幅提高。     

发泡点分析仪热电偶埋设及测试数据重现性的研究

研究发泡点分析仪热电偶的埋设及测试数据的重现性。结果表明:相同胶料在不同硫化温度下的温升曲线呈现较为一致的规律性;在相同硫化条件或在不同硫化时间条件下,测温点的温升曲线具有很高的重现性,验证了BPA应用的可靠性。     

调整胶料硫化速度 提高轮胎硫化安全性

通过测试轮胎各部件胶料的发泡点和调整硫化速度,可以有效改善轮胎各部件胶料硫化的同步性,提高轮胎硫化安全性;以发泡点为依据,通过轮胎硫化安全性验证,调整轮胎硫化时间,可以有效提高轮胎的生产效率和成品轮胎性能。     

调整胶料硫化速度 提高轮胎硫化安全性

通过测试轮胎各部件胶料的发泡点和调整硫化速度,可以有效改善轮胎各部件胶料硫化的同步性,提高轮胎硫化安全性;以发泡点为依据,通过轮胎硫化安全性验证,调整轮胎硫化时间,可以有效提高轮胎的生产效率和成品轮胎性能。     

发泡点法验证轮辋护胶对判定轮胎硫化时间的影响

采用发泡点法验证轮辋护胶对判定轮胎最佳硫化时间的影响。结果表明：有轮辋护胶的轮胎硫化最薄弱点虽然在轮辋护胶附近,但是利用轮辋护胶最大厚度计算硫化时间并不精确,使用本工作建议位置的厚度计算的硫化时间更精确。建议在轮胎硫化厚度数据统计工作中添加有无轮辋护胶一项,并测量轮辋护胶建议位置处的厚度,可得到更精确的发泡点时间。     

轮胎硫化条件的设定

使用硫化测温和发泡点试验方法,确定新规格轮胎产品的硫化条件。     

环境温湿度对硫化的影响分析（轮胎会稿件）

本文主要研究环境温湿度对混炼胶硫化特性及轮胎硫化时间的影响,通过试验结果表明：混炼胶焦烧时间与贮存温湿度呈反比,混炼胶硫化速度与贮存的温湿度呈正比;随着胎胚温度的提高,发泡时间/硫化时间缩短;且通过模拟试验及现场发泡表明硫化的发泡时间与混炼胶t25均有一定的相关性;因此对于处在冬夏季温湿度差异较大的北方地区,区分冬夏季硫化时间是有必要的。     

应用发泡点分析仪分析胎面胶硫化过程中的温度不饱和度与热扩散系数

以载重子午线轮胎胎面胶为例,应用发泡点分析仪(BPA)测试和计算胶料温度不饱和度及扩散系数,探讨BPA的测试原理和方法。结果表明,热扩散系数与热源温度无关,而与加热时间和厚度相关。应用BPA对胶料进行硫化分析,有助于硫化工艺设计和生产控制。     

硫化工艺对天然橡胶发泡材料静刚度和动静刚度比的影响

研究硫化温度、时间和压力对天然橡胶（NR）发泡材料静刚度（Ks）和动静刚度比（Kd/Ks）的影响。结果表明：在一段硫化中,NR发泡材料的Ks随着硫化温度的升高、时间的延长和压力的增大而增大,Kd/Ks随着温度的升高而增大,随着时间的延长而减小,几乎不随压力变化。在二段硫化中,NR发泡材料的Ks和Kd/Ks随着硫化温度的升高和时间的延长而减小,随着压力的增大而先增大后减小。当一段硫化条件为115 ℃/10 MPa×15 min、二段硫化条件为150 ℃/10 MPa×10 min时,NR发泡材料能满足减震垫板成型的指标要求。     

硫化工艺对天然橡胶发泡材料静刚度和动静刚度比的影响

研究硫化温度、时间和压力对天然橡胶(NR)发泡材料静刚度(Ks)和动静刚度比(Kd/Ks)的影响。结果表明:在一段硫化中,NR发泡材料的Ks随着硫化温度的升高、时间的延长和压力的增大而增大,Kd/Ks随着温度的升高而增大,随着时间的延长而减小,几乎不随压力变化。在二段硫化中,NR发泡材料的Ks和Kd/Ks随着硫化温度的升高和时间的延长而减小,随着压力的增大而先增大后减小。当一段硫化条件为115℃/10MPa×15min、二段硫化条件为150℃/10MPa×10min时,NR发泡材料能满足减震垫板成型的指标要求。     

预硫化工艺对三元乙丙橡胶发泡材料性能的影响

研究预硫化温度和时间对三元乙丙橡胶(EPDM)发泡材料结构和性能的影响。结果表明:预硫化温度为110℃时,EPDM发泡材料的硫化速度和发泡速度匹配较佳;随着预硫化温度的升高,EPDM发泡材料的泡孔孔径增大,泡孔数目减小;在110℃预硫化温度下,随着预硫化时间的延长,EPDM发泡材料的泡孔孔径减小,泡孔数目增大,且邵尔C型硬度和拉伸强度提高,静刚度和动静刚度比降低。     

热硫化型硅橡胶海绵发泡机理浅析

以热硫化型硅橡胶材料为基础，运用硫化发泡仪将硫化曲线与发泡曲线相结合，分析，解释了硅橡胶海绵的发泡机理。并且对硅橡胶产普通橡胶难以发泡成型的原因进行了探讨，采用2种不同热分解温度的有机过氧化物并用，解决了硅橡胶海绵硫化速度与发泡速度匹配以及硫化程度用统一的问题。     

促进剂ZDC在NBR/PVC发泡材料中的应用研究

研究了3种二硫代氨基甲酸锌类(ZDC)硫化促进剂(PZ,EZ和BZ)对NBR/PVC硫化发泡匹配性及发泡材料性能的影响。结果表明,用量均为2.2份时,加入促进剂PZ的发泡材料硫化发泡匹配性和性能均最佳;加入促进剂EZ或促进剂BZ的发泡材料硫化发泡匹配性和性能均较差,表观密度和导热系数均较高;加入促进剂EZ的发泡材料出现硫化超前、发泡滞后的现象;加入促进剂BZ的发泡材料硫化程度不足,难以满足泡孔增长需求。     

AC发泡剂在橡胶型CM中的应用

利用发泡流变仪研究了CM的硫化条件和硫化特性,得出硫化交联反应速度V、硫化指数CCRI和表观活化能E;同时研究了助交联剂TAIC以及工艺条件对发泡橡胶性能的影响。结果表明:添加助交联剂TAIC发泡试样的硫化交联反应速度V加快,硫化指数CCRI和交联反应活化能E变大;添加助交联剂TAIC发泡试样在保持低密度的同时,获得较高的机械强度,综合发泡性能好;充模质量对发泡行为影响大,33 g充模的胶料综合发泡性能好;170℃时,10 MPa压力下硫化会得到综合性能较好的发泡效果。     

热硫化型硅橡胶海绵胶料发泡压力曲线的探讨

利用MDR-2000型硫化仪研究了硅橡胶海绵胶料的发泡压力曲线。如果表明：以发泡剂H和尿素作为发泡体系,以过氧化二苯甲酰作为硫化剂时,发泡压力经过取大值后达到平稳状态。说明发泡-硫化体系是匹配的。发泡剂H的最佳用量为6.5份,发泡-硫化的合适温度为150～160℃。     

用硫化与发泡分步法制备均孔三元乙丙橡胶泡沫

采用辐射硫化技术制备了三元乙丙橡胶泡沫,使硫化与发泡分步进行,避免了传统发泡过程中硫化速率与发泡速率难以匹配的问题。研究了发泡条件对三元乙丙橡胶泡沫密度的影响,探讨了吸收剂量和发泡剂用量对制品结构与性能的影响规律,并用扫描电镜观察了泡孔形态。结果表明,发泡温度为175℃、发泡时间为4 min、吸收剂量为20 kGy及发泡剂用量为6份(质量)时三元乙丙橡胶泡沫的泡孔比较均匀,力学性能良好。     

EPDM发泡过程中硫化及发泡速度的匹配

采用硫化发泡仪并结合对模压发泡制品的性能分析,探讨了ＥＰＤＭ发泡过程中硫化速度与发泡剂分解速度的匹配问题,研究了过氧化物硫化体系中硫黄用量、促进剂用量及发泡剂种类对速度匹配的影响。结果式样的硫化曲线与发泡剂分觚速度曲线走势相同,两者匹配良好,发泡制品力学性能优良。     

发泡体系和硫化体系对NBR海绵性能的影响

探讨发泡体系、硫化体系以及混炼胶门尼粘度和硫化条件对NBR海绵性能的影响。结果表明,采用硫黄/硫化剂DTDM/促进剂CZ/DM/PZ/ZBX硫化体系与发泡剂H/OBSH/BK-1/碳酸氢铵水溶液/尿素发泡体系配合,混炼胶的门尼粘度[ML(1+4)100℃]控制为45~60,硫化条件为170℃×8 min时,胶料的硫化速度与发泡速度匹配,海绵的闭孔率大,泡孔极小且分布均匀,表面光滑,表观密度和压缩永久变形较小。     

轮胎硫化工艺的优选

轮胎硫化时间决定成品轮胎的过硫或欠硫,从而影响产品质量。确定轮胎硫化时间可以采用传统方法、硫化测温法或发泡点测定法。通过硫化测温并对轮胎各部件的胶料配方调整后,可使轮胎在硫化过程中各部位胶料基本同时达到正硫化,从而取得最优的硫化效果。     

天然胶乳发泡材料的制备及性能研究

采用Dunlop发泡法制备天然胶乳发泡材料,研究硫化剂(硫黄)、发泡剂(油酸钾)和凝胶剂(氟硅化钠)用量及硫化工艺对天然胶乳发泡材料性能的影响。结果表明:硫黄和氟硅化钠用量对天然胶乳发泡材料的成型有较大影响,而油酸钾用量主要影响天然胶乳发泡材料泡孔结构,进而影响其性能,硫黄、油酸钾和氟硅化钠最佳用量分别为2.5,1.5和0.5份;硫化温度对天然胶乳发泡材料性能的影响大于硫化时间,天然胶乳发泡材料最佳硫化条件为120℃×30min,硫化模具开排气孔有利于提高天然胶乳发泡材料的性能。