基于STC12C5608AD的高精度激光雕刻平台控制系统的设计

为了提高激光雕刻系统的精度,提出一种基于STC12C5608AD的高精度激光雕刻平台控制系统。以STC12C5608AD为系统的主控制器,采用带转换器的微步进驱动芯片A3967SLB作为步进电机的驱动器,两组电机运行状态依靠不同频率的PWM控制驱动器来实现步进电机细分控制。通过系统控制,系统可以在X向和Y向精确自动移动进行雕刻设计,根据电机的圈数,通过一定的数据分析处理可以计算出滑台的实时位移量,并反馈给控制器由显示设备输出。实验结果证明:该激光雕刻控制系统运行平稳,精度较高,可达0.01 mm以上,有一定的实际应用价值。     

基于FX2N-20GM的双轴步进控制系统设计

步进电机是一种离散运动的装置,在数字控制系统中有着广泛的应用.在系统介绍FX2N-20GM运动控制模块接口功能的基础上,结合FX2N PLC与CR-3A16步进电机驱动器,从硬件电路和运动控制程序开发两个方面详细论述了双轴步进控制系统的设计方法.仿真与实验结果说明该方法是一种遵循模块化设计理念、通用性较强的双轴控制解决方案.     

基于PC并口的激光雕刻机控制系统的研究设计

介绍了基于PC并行接口的二维激光雕刻机控制系统的设汁和软件的编制。在深入研究计算机并口系统资源及其访问方法和半步偏差-几何最优法插补方法的基础上,从硬件和软件两个方面实现了利用PC并口对混合式步进电机的控制,并将其应用于二维激光雕刻控制系统中。系统工作情况良好。     

基于FPGA的网络型运动控制芯片设计

针对运动控制系统网络化、集成化的需求,提出了一款基于FPGA的网络型运动控制芯片设计方案.在单片FPGA中实现了以太网网络芯片的控制、数据协议解析、运动控制精插补器和编码器反馈接口,与上位机、网络主站构成运动控制网络,可以驱动步进电机、位置模式伺服驱动器,实现高效集成的网络化运动控制,适合在多通道复合数控机床、多轴运动控制等场合应用.仿真与实验验证了方案的可行性.     

基于DSP的刀具测量仪运动控制系统研究

搭建"PC+运动控制器+步进电机"嵌入式刀具测量仪控制系统,对刀具测量仪运动控制系统进行研究,进行刀具测量仪运动控制系统的总体框架和控制算法分析。提出X、Y轴运动模块采用导轨、滑块和导轨副,Z轴移动采用步进电机和滚珠丝杠结构,视觉模块采用CCD数码相机采集图像信号,控制系统采用固高GTS系列运动控制卡的方法,上位机控制软件通过运动控制卡驱动各轴步进电机,利用改进的PID控制算法和S形速度规划方法,完成预期的轨迹规划。     

基于PLC的两轴运动控制系统设计

以可编程控制器PLC作为运动控制系统的核心,步进电机作为运动控制系统的执行机构,设计了基于PLC的两轴运动控制系统;通过PLC高速脉冲口输出高速脉冲,实现了单轴运动或者两轴运动;采用触摸屏作为操作面板,建立了友好的人机交互界面。     

基于计算机串口通讯的运动控制插头

文章介绍了一种基于计算机串口通讯的运动控制插头.该运动控制插头将运动控制功能直接集成到连接计算机串行口的插头内,只需与计算机的串口连接,通过串口接收来自计算机的运动控制指令,经过嵌入在插头内部的单片机的处理,将运动控制指令转换成单轴或两轴步进电机控制脉冲和控制电平,然后将其输出到步进电机驱动单元.可实现单轴或两轴步进电机的各种运动控制,无需安装在计算机内部的扩展槽内.具有体积小巧,价格低廉,即插即用的优点,可广泛用于步进电机控制场合.     

全伺服人造草坪机控制系统的研发（英文）

提出了一种全伺服人造草坪机控制系统的总体设计方案,实现了机器安全平稳地工作。该人造草坪机采用伺服电机代替以往常使用的步进电机和异步电机。在该控制系统中,运动控制器LMC20通过CANopen总线与变频器ATV71,OTB模块,伺服电机,检测模块等其它设备实现通信。通过CoDeSys软件的开发,具有人性化操作界面的触摸屏可实现信号采集、工作状态显示、控制、保护等功能。该系统已在工厂中投入使用。     

基于IDT7132并行传输技术的激光雕刻控制系统研制

文章介绍了基于IDT7132并行传输技术的二维激光雕刻控制系统的软、硬件设计.系统采用PLD作为地址译码器;应用页面编程的方法实现了超寻址空间存储器的扩展,使其具备了2MB的SDRAM;在分析研究PC并口资源和并行数据传输方式的基础上,利用双端口RAM IDT7132实现PC机与单片机的高速并行通信;软件采用半步偏差-几何最优化插补方法实现对混合式步进电机的高精度控制.     

基于VB和串行通信的步进电机控制系统设计

利用Visual Basic 6.0提供的串口通信控件MSComm实现了PC机与步进电机控制电路之间的数据通讯,并最终实现由PC机直接控制步进电机。该控制系统已成功应用于钢卷尺自动检定仪,经实际运行,该系统能够较好地控制步进电机,设计的控制电路结构简单,成本低,且有友好的人机交互界面。     

数控玻璃刻花加工中心的同步控制方法与应用

分析了数控机床常用的同步控制方法。在结合多轴运动控制器(PMAC)协调复合运动原理的基础上，采用主从式同步控制方法，成功实现了玻璃刻花加工中心的五轴四联动。生产实践说明，这种多轴伺服同步控制既满足了加工精度，又节约了成本。     

基于MasterCAM Mill 9和SINUMERIK802D的雕刻加工与后置处理

文章介绍了如何利用MasterCAM Mill 9的几种加工方法将文字与图形进行雕刻加工的，这几种加工方法是外形铣削加工Contour（2D）、2D挖槽加工Pocket、曲面投影加工Project。并介绍了基于Master-CAM Mill 9和西门子SINUMERIK802D数控系统的后置处理程序设计。基于MasterCAM Mill 9和SINU—MERIK802D后置处理程序的每种雕刻加工方法生成的数控程序都在XKA714B／A机床上得到检验。本文对雕刻加工有很高的实际应用价值。     

卧式双面双工位组合机床液压系统稳定性研究

某卧式双面双工位组合机床主要用于汽车前轴两端面的铣削及主销孔的U钻加工,具有加工精度高、加工效率高等特点。工件的夹紧、辅助夹紧及移动工作台的驱动等由液压系统来完成。通过对卧式双面双工位组合机床液压系统主要工作过程的分析发现,系统的发热、液压缸的爬行是影响其液压系统稳定性的主要因素。在分析系统发热、液压缸爬行的原因后,提出具体的解决办法,有力地保障了该卧式双面双工位组合机床的稳定运行。     

高档注塑机的发展动向

介绍注塑机的节能注射成形技术、节能执行机构、节能动力驱动系统等。分析几种节能驱动系统存在的问题。对高档注塑机驱动控制系统进行了分析,讨论了我国高档注塑机存在的问题,针对问题提出了对策,并展望了注塑机的发展前景。     

基于DSP与MCU通信的数字化焊机实时控制系统

用TMS320F240数字信号处理器和AT89C2051单片机的双CPU(Center proces-sor unit)系统解决了数字化TIG焊机多任务控制系统的时间分配问题；这种双CPU控制系统的关键在于任务的分配、双CPU任务之间的速度匹配以及双CPU之间的有效通信；分析了这种双CPU系统的通信模式，提出了适合于焊机控制系统的软协议异步通信模式；针对作者目前研究的数字化TIG焊机，全方位地提出了多任务的控制系统，分析了硬件部分原理和软件部分工作原理，指出了这种以数字信号处理器(DSP)为核心的双机甚至多机通信的实时控制系统对焊机实现数字化、信息化的优越性。     

玻璃刻花加工中心的伺服滤波器参数调节和优化

本文在介绍多轴运动控制器(PMAC)伺服滤波器工作原理的基础上，详细分析了玻璃刻花加工中心的反馈参数(比例、积分和微分增益)、前馈参数(速度前馈增益和加速度前馈增益)的调节方法。经过大量生产实践证明，通过上述参数调节和优化，可以有效的减少伴随误差，提高加工精度。     

基于CPAC的节能化注塑机控制系统开发

节能将是工业发展的必然趋势,针对鞋模注塑机工作循环中能耗大的特点,提出一种新型鞋模注塑机液压系统。重点阐述了新型鞋模注塑机的节能改造和基于CPAC(Computer Programmable Automation Controller)注塑机控制系统的开发。新型注塑机采用的是直驱式电液伺服系统,通过伺服电机来动态调节定量泵的转速,实现压力和流量两者都是闭环控制,从而达到节能的目的。控制系统采用以HMI为人机交互界面、固高GUC系列通用一体化控制器为控制核心,利用ST语言和梯形图(LD)两种语言开发了开放式模块化注塑机控制系统。     

玻璃刻花加工中心三维刀具半径补偿技术研究

在分析玻璃刻花具体加工工艺的基础上，详细介绍了三维刀具半径补偿算法的实现。实践证明，通过配置旋转轴C轴，运用三维刀具补偿技术可以加工出复杂的花纹图案。     

数控玻璃刻花加工中心CAD/CAM系统的研究

应用面向对象技术进行大型CNC数控玻璃刻花加工中心CAD／CAM系统的研究，在成功开发了Windows环境下大型CNC数控玻璃刻花加工中心CD／CAM系统的基础上，介绍了面向对象的CAD系统的模块组成及花型曲线的形成经过长期大量实践证明，所研制的大型CNC数控玻璃刻花加工中心CAD／CAM系统是成功的，达到了令人满意的效果。     

并联运动机床现状与关键技术研究综述

随着社会的发展,并联运动机床技术迅速成为数控领域中的一个研究热点,具有广泛的应用和广阔的发展前景。简要介绍了国内外并联运动机床的研究背景及其发展现状,对并联运动机床的关键技术即数控系统实时控制模型、位置正反解和运动学分析分别进行了介绍,并对目前存在的主要问题和解决方法进行了探讨。