转炉复合吹炼用缝隙式毛细管式供气砖

在复合吹炼中,炉底供气砖是技术关键。钢铁研究总院和唐钢研制的采用镁碳质缝隙式和毛细管式供气砖作为炉底供气元件,并在唐钢第二炼钢厂30吨转炉上进行了七个炉役共2811炉复吹试验,共冶炼了普碳钢、低合金钢103534吨,获得圆满成功。该供气砖的体积密度为2.87～2.88克/厘米~3,显气孔率6.3～6.6％,耐压强度450～700公斤/厘米~2,透气量可控制在0～55标准立方米/小时范围。使用寿命基本上与转炉炉     

泰钢65t脱磷转炉复吹冶炼技术应用

介绍了泰钢不锈钢厂65t复吹转炉冶炼普通钢种及铁水脱磷2种供气模式,选用结构合理的高质量供气元件,合理的护炉工艺制度及维护技术,可提高供气元件的寿命。冶炼实践表明,不锈钢所需脱磷铁水,磷均控制在0．015％以下;吨钢石灰消耗降低了3kg;通过脱磷转炉冶炼的SPHC钢种创下连浇27炉的企业记录。     

转炉氧气—燃料底吹时熔渣生成的特性

用10吨试验转炉,对底吹精炼时熔渣生成的特性进行了研究。炉底设4根直径为22毫米的喷咀,通过1.5～2毫米的间隙,吹天然气以保护氧喷咀,不炼时吹空气冷却喷咀。铁水含0.075～0.25%的磷,温度在1140～1210℃范围内波动。添加750～2000公斤块状 CaO、600～1200公斤 CaO 粉末、50～100公斤 CaF_2,吹氧速度为2.5～6m~3/吨·分。     

平炉的技术改造

目前,在一些国家的炼钢工业中,平炉占有一定的比例或仍居主导地位,因此在发展氧气转炉的同时,也十分重视现有平炉的技术改造,以挖掘其生产潜力。熔池吹氧,提高冶炼强度熔池吹氧有多种方式,其中以炉顶吹氧和炉底吹氧的增产效果最为明显。炉顶吹氧产量可提高1～2倍,燃料消耗量大大下降。加拿大希尔顿钢铁厂一座500吨平炉,燃料用80%重油与20%天然气,炉顶装设三个喷枪向熔池吹氧,吹氧量为每吨钢40～50米~3(氧气压力为14公斤/厘米~2),平均每炉冶炼时间缩短到约4小时,小时产量由56吨增高到120吨(出钢到出钢),年产量达90     

水淋电极试验

本文介绍了水淋电极试验,操作安全,不影响钢质量,降低电极消耗0.56公斤/吨钢,提高炉盖寿命。     

七号平炉顶吹氧炼钢第一阶段总结

七号平炉自1973年3月25日起至5月18日止,共生产102炉钢,其中采用炉顶吹氧熔炼的共试验了74炉。在单位耗氧量为11.3标米~3/吨钢的条件下,小时产钢量由不吹氧熔炼的33.9吨提高到60.0吨,钢质量与不吹氧无显著差异,炉顶及氧枪寿命尚有待进一步试验提高。     

W—型供气砖的研究与应用

本文研究了适应于复吹转炉冶炼低碳钢和超低碳钢,高温使用性能和供气特性良好的W-型(缝隙式)供气砖。在底吹供气强度为O.02～O.06Nm~3/min·t条件下,其使用寿命基本与炉龄同步,最高达1505次,复吹供气率达95.8％,供气砖的平均蚀损速率相似文献   

顶吹转炉喷粉脱磷工艺试验

重钢六厂转炉在冶炼过程中往往因磷高直接影响钢的产量、品种和质量.我们在转炉炉内进行了喷粉脱磷工艺试验.试验表明,喷粉脱磷效果良好.若倒炉时〔P〕≤O.060%,只需喷吹1.5～2分钟,喷粉10～12公斤/吨钢,〔P〕即可达到成品要求.最高脱磷率达69%,一般为40～50%,成品最低含磷量可到双零以下.     

平炉氧气炼钢的发展和第一炼钢厂平炉改造成氧气顶吹平炉的合理性

文章通过对国内外平炉炼钢生产现状分析认为,由于平炉用氧强化冶炼,生产效率大幅度提高,消耗和成本都有较大幅度降低,平炉钢仍然具有一定的竞争能力。鞍钢第二炼钢厂将300吨倾动式平炉改造成氧气顶吹平炉,经过近十年的生产实践,对炉体结构和冶炼工艺进行大量的技术改革,使生产稳定,产量大幅度提高,取得了良好的经济效果。如果鞍钢第一炼钢厂小管用氧平炉改造成氧气顶吹平炉,可降低重油消耗55.35公斤/吨钢,每年可节约重油11.7万吨,少用矿石20.8万吨,少消耗修炉砖1.2万吨,多消耗钢铁料16.2万吨,多消耗氧气2000万米~3。并可降低工序能耗74.2公斤标准煤/吨钢,降低累计能耗60.82公斤标准煤/吨钢,可腾出场地增建改善质量设施,减少生产炉座数,为改善环保创造条件。可利用平炉大修机会和大修费用进行技术改造,不影响生产,不需要国家另行投资。     

包头钢铁公司研究顶喷法铁水脱铌、脱磷和脱硫

包钢铁水中含磷很高,还含有铌,炼钢任务繁重。为了综合利用资源,减轻炼钢任务,提高炼钢生产能力,提高钢的质量,近年来他们利用当地的天然碱资源进行了铁水脱铌、脱磷和脱硫试验。一种方法是以氮气作载体,脱硫剂用天然碱。氮气用量2. 5～5米~3/吨·铁,喷吹缶压力1～3公斤/厘米~2,铁水温度1250°～1350℃。天然碱加入量在0. 5～1. 3%时,脱硫     

喷吹微粒脱磷法在130 t电弧炉炼钢中的应用

在130 t电弧炉上进行了复合喷吹剂喷吹微粒脱磷的实践应用。设计了电弧炉氧化期脱磷渣系的组成，炉渣碱度控制在2.2～2.8,氧化铁含量控制在15%～20%。并以氮气为载体喷吹按照一定比例配制的碳粉(15%～20%)、CaO粉(40%～60%)、MgO粉(25%～30%)、CaC粉(5%～10%)的复合粉剂。40Cr、45钢、20CrMnTi和60Si2Mn等钢采用喷吹复合喷吹剂冶炼工艺后，加快了熔剂的反应面积，提高了成渣速度，各项生产指标得到了改善，其中吨钢电耗降低90 kWh/t,吨钢钢铁料消耗降低9.3 kg/t,吨钢熔剂消耗减少4.8 kg/t,生产率提高5%～6%,吨钢综合生产成本降低了25元/t。     

武钢50吨转炉复合吹炼

武钢50吨转炉于1984年开始做顶底复吹工业性试验,随即三座转炉全部改为复合吹炼。改复吹后。总吹损降1.63％,每炉钢的吹损量减少1.224t,每吨合格铸坯的金属料消耗降低15.22ks,钢铁料消耗降低12.38kg平均炉龄达列674炉,比顶吹的平均炉龄提高224炉     

转炉内Na2CO3处理生产低磷钢工艺试验研究

实验室内用模型复吹转炉研究了含Na2CO3、CaO等混合脱磷剂炉内脱磷效果及若干工艺因素的影响，试验证明，吨钢Na2CO3用量3～5kg可使中、低碳钢液磷含量降至<0．010％。工业试验证明，适当条件下复吹转炉中吨钢Na2CO3用量2．5kg(不加其它材料)可使磷降至<0．010％。     

钢中残余含氧量对GCr15钢点状夹杂影响规律的探讨

1.冶炼工艺要点分析的炉号为我厂大生产工艺:稀薄渣下加白泡石3—4公斤/吨,预脱氧、终脱氧插铝分别为1公斤/吨,炉内控制还原渣碱度(2～3)和出钢温度(1570～1590℃),炉外不使用镁砂补出钢槽,钢包清洁烤红,二次加发热剂。     

冶金之窗

天津钢厂1979年与北京钢铁设计研究总院、冶金部设备制造厂合作,设计制造了铁水喷吹脱硫试验装置。1981年开始试验,到1983年10月试验了140多罐。试验是用化铁炉铁水,铁水罐容积30吨。脱硫剂使用石灰粉,单耗14公斤/吨铁,喷吹时间8～10分钟。采用12毫米直径的喷枪,流态化气量0.1～0.2标米~3/分,助喷吹量0.3～0.4标米~3/分。     

底吹氧气转炉低磷生铁炼钢的工艺

本文叙述首钢5吨底吹氧气转炉喷石灰粉吹炼低磷铁的工艺,分析其冶金效果.底吹氧气转炉喷石灰粉炼钢,具有脱碳、脱磷同时进行和较顶吹氧气转炉有较高的余锰含量、更高的脱硫效率、更大的供氧强度和较低的渣中(FeO)含量等冶金优点.由顶吹氧气转炉炉身改造的5吨底吹氧气转炉,已取得与同车间同吨位顶吹氧气转炉相当的炉令.载粉吹氧的氧枪单位消耗为1.65毫米/炉.钢铁料消耗为1126公斤/吨钢,金属收得率为92.5%,比顶吹高2%.底吹氧气转炉喷石灰粉炼钢,因供氧方式影响了氧化机理、反应速度和反应接近平衡的程度,所以与不喷粉的底吹氧气转炉炼钢,以及顶吹氧气转炉炼钢有不同的冶金特性.     

70吨钢包底吹氩的冶金效果

本文研究70吨钢包采用不同吹氩方式的冶金效果。试验表明使用刚玉质直通多孔供气砖进行钢包底吹氩,比高铝质磨缝型供气砖底吹和顶吹氩具有更好的冶金效果。处理后钢液中含氢1.01～1.21ppm,含氧42～64PPm,夹杂总量为54.8～84.5%×10~(-4)。吹氩过程温降速率为3.60℃/min。     

文摘

降低转炉炼钢的生铁消耗——(Поживанов А.М.等),Сталь,1987,№2,25～26(俄文)介绍了НЛМК从生产条件出发,用提高金属料轻型废钢比例以降低生铁消耗的理论分析和实验结果。开吹前的金属温度随固体金属料堆比重的降低而下降,被CO_2氧化的铁量又决定于不断进到反应区的熔体温度,所以金属料的堆比重愈低,开吹前半期氧枪下方的金属就愈冷。这就防止了CO_2氧化铁,使碳氧化的总热效应得到提高,从而能大大降低生铁消耗。在350吨转炉上进行了280炉用低堆比重废钢的熔炼试验,表明钢水收得率几乎不变,渣中含铁增加很少。在分2槽和3槽装入废钢的对比试验中,后者可提高铁水中的硅、锰含量、铁水温度和渣中的铁量,此外,结束吹氧时的钢水温度也较低,这些因素的综合结果,使生铁消耗降低了6.54kg/t钢。МИСиС钢冶金教研室还用转炉吹炼数学模型确定了分3槽装入废钢时碳被氧化到CO_2的增加量,其相应放热量可使生铁消耗降低4.35kg/t钢。表1,参考文献3。     

四、六号单上升道平炉生产试验小结

我厂于1964年6月17日至1965年2月23日第一次在八号平炉做了单上升道单喷道式炉头的试验,共三个小修周期,炼出472炉钢。其结果是:小时生产率降低9～20%,热耗增加10～22%。原因是燃料流股和热空气流燃烧混合不好,当时重油压力为2～3公斤/厘米~2,雾化重油的蒸汽压力为6～10公斤/厘米~2,都比较低。重油喷嘴出口流股动能小,起不到导流的     

武钢《转炉复吹技术开发》课题攻关进展情况

遵照冶金部(87)冶科字第036号文下发的《1987年转炉复吹科研工作计划》对武钢的要求,我们结合武钢1987年复吹技术攻关和科研工作的安排,按计划开展了今年的《转炉复吹技术开发》课题攻关工作,现将进展简况报导于后。 1.生产简况 1987年第二炼钢厂的三座转炉采用顶底复合吹炼工艺冶炼6612炉,共产钢44.79万吨,转炉钢和连铸坯合格率99.87％,转炉日历利用系数33.18吨/公称吨/昼夜,转炉平均炉龄1319次,钢铁料消耗1099.85公斤/吨,镇静钢比100％,真空钢比6.50％、其中硅钢比为94.38％,连铸比100％,