Cr12MoV钢模具线切割开裂原因分析

采用断口观察、金相检验、化学成分分析、硬度检验等方法对Cr12MoV钢模具在线切割过程中产生开裂的原因进行了分析。结果表明:热处理工艺不当引起模具内的残余应力较大,加上线切割时导致模具内的残余应力重新分布,使模具在线切割时局部边缘产生超过材料抗拉强度的拉应力是导致模具开裂的主要原因;另材料显微组织中的共晶碳化物最大尺寸严重超标,是导致该模具线切割时开裂的另一原因。     

S136钢模具早期开裂原因分析

S136钢模具在使用过程中发生早期开裂失效,采用宏观观察、化学成分分析、扫描电镜分析、能谱分析、金相检验等方法对该模具的失效原因进行了分析。结果表明:大件模具开裂的主要原因是,由于内孔电加工脉冲电流过大,内孔边缘产生严重的淬火变质层,造成表面拉向应力开裂;同时基体组织中存在网状碳化物,降低材料强度和韧性,加大模具内孔开裂倾向及裂纹扩展进程。小件模具开裂的主要原因是,由于模具凹槽部位倒角半径过小,应力集中显著增大,在工作载荷的作用下,形成应力集中而开裂。     

H13钢热挤压模开裂分析

通过宏观检验、化学成分分析、硬度测试和金相检验等方法对H13钢热挤压模开裂的原因进行了分析。结果表明:原材料中非金属夹杂物超标及大块共晶碳化物的存在是模具早期失效的主要因素,同时,少量微裂纹的存在也加速了模具的早期开裂。     

CrWMn钢凸模热处理开裂原因探讨

对CrWMn钢凸模开裂原因进行了分析。结果表明,该凸模金相组织中网状碳化物的存在和热处理工艺选择不当,是造成开裂的主要原因。提出了改进措施,杜绝了模具开裂。     

H13钢上顶杆模具的早期断裂分析

针对早期断裂的H13钢上顶杆模具,经过理化检验与分析得知,裂纹形成的原因是模具在锻造时加热温度过高,形成晶间熔洞的过烧组织,材料的强度和韧性显著降低。且原材料中非金属夹杂物以及共晶碳化物超标,使得材料性能进一步下降,因而造成模具锻造时开裂。在使用过程中裂纹继续扩展,最终导致模具早期断裂。     

CrWMn钢冲孔模具加工过程中开裂分析

某CrWMn钢冲孔模具在磨床磨光后于距边缘较近的圆孔处发生开裂,通过低倍组织检验、显微组织检验、化学成分分析及对开裂模具相关热处理工艺过程分析等方法对模具开裂的原因进行了分析,并进行了验证性试验。结果表明：该模具开裂是由于热处理工艺不当引起的;模具淬火时未预冷,淬火后在未冷透的情况下即用凉水清洗,再加上回火不充分,使材料内应力和组织应力较大,在这两种应力作用下,导致模具在距离边缘较近的圆孔处发生开裂。     

8407钢汽车模型模具开裂原因分析

8407钢汽车模型模具发生早期开裂失效,使汽车模型灯杯定位外缘产生毛边,严重影响了汽车模型的外观质量。为了查找模具开裂的原因,通过宏观检查、化学成分分析、硬度测试、能谱分析、金相检验等方法,对模具的组织和工艺特性进行了检测和分析。结果表明:模具产生开裂的原因是,电加工脉冲电流过大,圆孔内壁产生严重的淬火层,造成拉向开裂;基体受到过热导致组织粗大,材料的强度及韧性降低,进一步缩短了模具的使用寿命。     

自行车多飞飞轮轮芯冷挤压凸模具断裂失效原因探析

本文以某自行车集团多飞飞轮轮芯冷挤压模具的凸模为研究对象,通过模具结构的分析、挤压力计算、光学显微镜与扫描电子显微镜的组织结构观察、失效模具断口形貌分析及微区成分测试等探讨了自行车多飞飞轮轮芯冷挤压模具断裂失效的原因。实验发现,失效模具的显微组织中明显存在不均匀带状分布的碳化物,而断裂裂纹发生部位为碳化物集中区。模具组织中存在不均匀带状分布的碳化物是产生断裂失效的主要原因。     

3Cr2W8V钢压铸模具断裂分析

3Cr2W8V钢压铸模具在压铸了几件铝件后发生断裂失效,采用化学成分分析、宏观检验、金相检验和断口分析等方法,对3Cr2W8V钢压铸模具的断裂原因进行了分析。结果表明：模具材料在断裂处的显微组织不均匀,存在大颗粒状碳化物或集中分布的未溶碳化物是造成模具断裂的直接原因。     

Cr12钢冷冲模具加工过程中开裂原因分析

Cr12钢冷冲模具在电火花线切割过程中发生开裂,采用光学显微镜、扫描电镜、化学成分分析和硬度测试等方法,对模具开裂的原因进行了分析。结果表明：该Cr12模具开裂为脆性开裂,其主要原因是铬含量超标,同时锻造不充分,使得材料中的共晶碳化物多而粗大且呈严重网状聚集分布,成为应力集中源,在线切割加工过程中的加工应力和材料自身内应力的共同作用下萌生裂纹并扩展开裂。     

粗轧机球墨铸钢水平辊开裂原因分析

某材料为球墨铸钢的粗轧机水平辊在使用很短时间后即发生径向开裂,采用宏观检验、化学成分分析、硬度试验、金相检验等方法对水平辊的开裂原因进行了分析。结果表明:不良的组织状态是导致水平辊开裂的主要原因;水平辊生产过程中未进行高温扩散退火,导致水平辊组织偏析严重,呈枝晶状分布,枝晶间隙碳化物粗大,数量较多,而枝晶杆处部分碳化物呈断续网状分布;另外,铸造过程中钢液石墨化工艺控制不佳,导致石墨数量少,球化效果差。     

压铸模开裂原因分析

某厂压铸模在使用2035次后发现裂纹,采用扫描电镜、金相显微镜、化学分析及硬度测定等方法对模具开裂原因进行分析,发现模具用材料有质量问题,材料的化学成分不均匀,组织呈带状分布以及碳化物液析及非金属夹杂不正常等因素,致使该模具产生附加内应力,当模具在冷热循环及机械循环的环境下服役时,在型腔表面的拐角处应力集中部位率先产生裂纹源,再加上型腔表面脱碳等缺陷降低材料的疲劳强度,使微裂纹得以迅速扩展,最终导致模具早期热机械疲劳失效.     

NSM30塑料模具钢板锯切开裂原因分析

NSM30塑料模具钢板在锯切时出现裂纹,采用光学显微镜、扫描电子显微镜、能谱分析仪、硬度计等试验设备,对该模具钢板开裂原因进行了分析。结果表明:钢板心部组织不均匀,存在严重的偏析以及大量的TiN夹杂物和不连续网状碳化物,为该塑料模具钢板锯切开裂的主要原因;另锯切工艺不当也促进了钢板的加工开裂。     

连杆精锻模具开裂分析

借助于光学显微镜、扫描电镜,对开裂的连杆精锻模具进行了断口分析、钢中非金属夹杂物检验、硬度测试、横截面低倍检验、裂纹源处以及距裂纹源处横截面上1/4,1/2(心部)处显微组织的检验和分析。结果表明:该模具材料中存在严重的微观组织偏析现象及明显的加工刀痕造成的应力集中,是使该模具发生早期脆性断裂的主要原因,并提出了改进措施。     

YG8硬质合金冲裁模具开裂原因分析

某YG8硬质合金冲裁模具在使用过程中发生早期开裂失效。通过宏观观察、硬度测试、扫描电镜及能谱分析、金相检验等方法,对冲裁模具的开裂原因进行了分析。结果表明:由于冲裁模具原材料保存不良,钨粉接触空气发生氧化,材料中产生大量脆性η相及网状裂纹,使材料的强、韧性指标急剧下降,导致冲裁模具在服役过程中无法承受工作应力,从而产生早期开裂失效。     

环氧乙烷精制塔开裂原因分析

通过金相检验、断口分析以及腐蚀产物能谱分析等方法,对某石化公司环氧乙烷精制塔开裂的原因进行了分析。结果表明:材料在焊接过程中,焊接热影响区的组织受到敏化影响,铬的碳化物沿晶界析出,造成该区域贫铬,从而在应力和腐蚀介质的共同作用下,发生了晶间腐蚀开裂。最后提出了相应的预防措施。     

QDH钢制凹模失效分析

通过化学成分分析、宏观检验和金相检验等方法对QDH钢制凹模失效的原因进行了分析。结果表明：由于脱碳层未完全去除,渗氮件表面粗糙以及在渗氮层中形成了脉状及网状氮化物,使模具的冲击韧度显著降低,从而导致模具发生了早期开裂、塌陷及局部剥落。     

GCrl5冷轧管机孔型模的失效分析

对GCr15冷轧管机孔型模早期剥落、上机炸裂及淬火开裂的原因进行了试验和分析,结果表明:钢中严重的白点和网状碳化物及淬火组织不良是导致材料早期失效的原因。据此,提出了改进措施。     

热电厂高温过热器联箱安全阀接管座开裂分析

通过宏观分析、金相检验、化学成分分析及XRD分析等方法对早期开裂失效的高温过热器联箱安全阀接管座横向开裂的原因进行了分析。结果表明：接管座开裂起源于管内壁,为脆性开裂;主要是由于在其运行过程中存在短时超温现象,导致接管座显微组织中的珠光体发生部分球化,同时碳化物在晶界聚集,降低了接管座的抗拉强度和伸长率,使其力学性能变差,再加上接管座两端对其变形的约束,最终导致其发生横向开裂;但由于接管座两端为焊接结构,对接管变形约束较大,因此开裂未发生明显塑性变形,宏观上表现为脆性开裂。     

铸铝模具失效分析

某厂铸铝用壳体模具在使用过程中经常发生早期断裂，断裂部位多出现在壳体上部。采用能谱分析、金相检验和硬度测试等方法?对模具的断裂原因进行了分析。结果表明，该零件材料中存在较多的呈带状分布大块未熔碳化物是导致模具断裂的主要原因。