钒钛磁铁精矿粒度对烧结性能的影响

开展了钒钛磁铁精矿粒度对烧结性能影响的研究,分析了精矿粒度逐步细化对烧结指标的影响。研究结果表明:随着精矿粒度变细,烧结混合料的制粒性能显著改善,料层透气性提高,垂直烧结速度增加了0.22~1.28 mm/min,但烧结矿的转鼓强度和成品率分别下降0.73%~3.29%和0.27%~1.21%,低温还原粉化性能变差。此次试验探索出了精矿粒度变粗对烧结矿产、质量的不利影响,提出了在目前攀钢烧结原料结构条件下,精矿的粒度应尽量细化,并采取适当提高料层措施,可提高烧结矿产、质量和改善冶金性能。     

白马细精矿烧结试验研究

本文阐述了在实验室条件下采用正交设计对白马细精矿进行的烧结试验研究。结果表明:管道输送的细磨白马精矿采用烧结工艺是可行的,相同条件下与攀枝花精矿相比,白马细磨精矿粒度细,成球性能好,可提高烧结料层透气性,烧结利用系数高于攀枝花精矿,成品率和烧结矿转鼓强度低于攀枝花精矿。     

烧结配加S—2强化剂的试验

本文简介了烧结配加Ｓ－２强化剂试验的过程。其中包括试验的方法和条件：强化剂对技术经济指标的影响及原因，试验结果表明，在烧结原料精矿比大且混合料粒度小时配加强化剂可增产约１．５％，配加强化剂对实物质量和燃耗基本无影响，电耗下降０．５－０．９ｋｗｈ／ｔ。该强化剂在烧结原料粒度大时不宜配加。     

俄罗斯磁铁精矿的烧结性能试验研究

通过烧结杯对俄罗斯精矿的理化性能、烧结性能进行了试验研究,试验结果表明俄罗斯精矿对烧结的产量、质量、能耗及粒度指标有明显的劣化作用,配比不宜超过5%。     

铁精矿烧结新工艺研究

以近北庄为主的磁铁精矿的球团烧结进行了较全面的实验室探索，结果表明，球团烧强工艺可以用普通粒度结燃料和全部磁铁精矿生产出碱度不同的优质烧结矿。     

细粒级钛精矿烧结试验研究

针对钛精矿粒度细,电炉冶炼损耗高的问题,着重对细粒级钛精矿烧结造块工艺进行了试验探索与研究。细粒级钛精矿烧结存在制粒效果差,燃耗高,生产效率低的问题。通过理化检测及物相分析,确定了钛精矿烧结的固结机理、烧结基本规律及制粒效果差的原因。优化制粒试验表明,通过添加熔剂,优化燃料配比及水分,并对钛精矿进行磨制处理后,钛精矿烧结混合料制粒效果得到改善。通过降低烧结料层,对磨制后的钛精矿造球并采用在料面分加燃料的方式进行烧结,烧结技术经济指标得到显著改善,钛精矿烧结+1 mm比例由50.3%提高至89.4%,利用系数由0.177 t/(m~2·h)提高至0.712 t/(m~2·h)。从烧结试验结果看,采用该方法进行钛精矿烧结,烧结过程钛精矿硫脱除率在40%左右,影响TiO_2品位约3～4个百分点。     

宝钢烧结配加智利精矿粉的技术分析

智利精矿粉接近于纯磁铁矿,硅铝含量较低、铁品位较高、理化指标较好.混匀矿中配入智利精矿粉,能够提高全铁含量,有利于控制SiO2和Al2O3的含量.但是其粒度较细的特点会导致混匀矿粒度下降和粒度偏析,使用量因此受到限制.分析使用智利精矿粉期间烧结生产的技术指标与过程参数的变化,综合评价智利精矿粉的烧结性能.实践表明,配加3％以下的智利精矿粉对生产率、成品率、烧结终点温度和位置以及风箱平均负压无显著影响,有利于降低固体燃耗和点火燃料单耗；配加智利精矿粉未对烧结矿质量产生负面影响,而且有利于提高烧结矿碱度稳定性.     

内配煤对酸性球团矿的影响

采用微型烧结试验方法，通过分析酸性球团矿矿物组成和显微结构与其性能之间的关系，研究了燃料配加方式对酸性球团矿固结的影响。结果表明，燃料配比为4％时，若铁精矿平均粒度较粗，采用燃料分加能提高球团矿质量；若精矿粒度较细，则应考虑燃料全部外滚。     

予还原铬精矿球团研究

为了充分利用铬的资源,对贫铬矿经过选矿处理而得到铬精矿。铬精矿的成分能满足铬铁合金生产要求。但是粒度细,在冶炼炭素铬铁时只能搭配使用一部分。要全部或部分使用铬精矿冶炼炭素铬铁必须采用烧结或球团方法制成人造块矿。利用铬精矿粒度细的特点,经过适当磨细后,与炭质还原剂(如煤和焦等)混合制     

北台磁铁细精矿烧结的强化

一、前言强化烧结,就能提高烧结机生产率。北台细精矿的特点,大致如表1所列。其粒度小于0.2毫米,小于0.071毫米不低于60%。由于粒度细,给烧结带来的最大困难是料层阻力大,垂直烧结速度慢,一般说来比矿粉烧结生产率低20～40%。因此,强化细精矿     

“低碳厚料”烧结制度的实践

迁安矿山采用了“细筛再磨”新工艺以后,精矿粉品位明显地提高了。随着精矿品位的提高,给烧结生产带来了两个迫切需要解决的问题:第一是随着精矿品位的提高,精矿粉粒度明显变细,这样就恶化了烧结料层的透气性;第二随着精矿品位的提高,矿粉中SiO_2的含量显著降低,见表1,这样烧结过程中形成的硅酸盐系     

中钛型磁铁精矿对烧结性能影响的试验

攀枝花高钛型精矿(w(TiO_2)12.5%)烧结技术经济指标差,一种w(TFe)=55%、w(TiO_2)=9%、粒度小于0.074 mm粒级质量分数达到80%以上的中钛型精矿,按一定比例配入高钛型精矿烧结,能强化制粒、降低熔点、增加液相量而改善烧结矿性能指标,最突出的价值在于节约高价富矿粉的用量,降低烧结矿成本。该精矿化学成分、矿物组成与粒度分布、制粒性能、烧结性能与高钛型精矿有较大的差异,在实验室与烧结机上进行了系统的试验研究。结果表明,采用中钛型精矿替代部分高钛型精矿,混合料粒度组成改善,烧结速度加快,增产效果明显,每增加10%中钛型精矿,增产幅度达到5.35%,可弥补高钛型精矿烧结利用系数低的缺陷。采用中钛型精矿替代部分高钛型精矿,烧结矿矿物组成改善,铁酸钙体积分数呈增加趋势且高于基准期,钙钛矿呈减少趋势,硅酸盐也呈增加趋势,冶金性能变化不大。工业试验结果表明,采用25%中钛型精矿替代高钛型精矿,利用系数比基准期上升0.023 t/(m~2·h),转鼓指数上升0.16%,固体燃耗下降,烧结总体效果优于高钛型精矿烧结。     

高配比磁铁精矿烧结技术的研究进展

 随着传统高品位铁矿石资源的日趋枯竭,烧结用铁矿石资源已经从赤铁矿类型逐渐转变为复杂综合的铁矿类型。但某些铁矿石的杂质和烧损较高,细粒级比例较多,严重影响了烧结性能和烧结矿质量,如烧结矿品位、强度和固体燃耗等。磁铁精矿具有含铁品位高、杂质低的特点,而且在氧化时能够释放出大量的热量。配加磁铁精矿不仅可以改善烧结矿质量,而且还具有减少烧结燃料消耗的潜力。然而,大多数磁铁精矿是经过处理后的铁矿粉,其粒度非常细,会对烧结料层透气性产生很大的负面影响,从而影响烧结过程,不利于烧结生产率的提高。在调查了磁铁精矿烧结特性的基础上,回顾和评论了高配比磁铁精矿烧结技术的最新进展,包括添加剂技术、原料预处理技术、预造块技术、复合烧结技术、气体燃料喷吹技术、双层预烧结技术等。通过分析烧结料层的透气性和控制烧结过程中的化学反应,论证这些新技术在高配比磁铁精矿烧结中的潜力,期望充分发挥磁铁精矿的优点,改善100%磁铁精矿或高配比磁铁精矿烧结混合料的烧结性能,为高生产效率条件下生产出优质低耗的烧结矿提供理论依据和技术方案。     

烧结燃料二次分加优化试验研究

为进一步探明燃料种类及其搭配，燃料粒度等对燃料二次分加效果的影响，就二次分加时，无烟煤与焦粉的搭配顺序，焦粉粒度对钒钛磁铁精矿烧结指标的影响进行了研究。找出了适宜的燃料种类（焦粉）及其适应的粒度范围。为燃料二次分加工艺优化工业性试验提供了依据。     

全精矿小球团烧结的试验研究

在实验室内研究了鞍钢全精矿条件的小球团烧结。与普通烧结比较，标准转鼓指数（＋６．３ｍｍ）可以提高５．６％，ＦｅＯ含量降低４％，产量增加４２％，焦粉用量减少２０％。还就料层高度和负压，焦粉用量、粒度和添加形式，球径大小，碱度等因素对球团烧结的影响进行了研究。     

微细精矿比例对烧结的影响及强化技术

为了提高国产铁矿石利用价值,要经过反复细磨,导致铁精矿粉粒度超细,对烧结过程及产量、质量指标影响较大。为了使660 m2烧结机高比例配用微细精矿粉,降低烧结原料成本,满足4350 m3高炉的生产需要,进行了试验研究。研究结果表明：随着微细精矿配用比例的提高,烧结料层透气性恶化,烧结液相生成能力减弱,铁酸钙生成量减小。为此,在优化熔剂结构及燃料粒度的基础上,进行了预成核技术开发应用,将部分精矿粉预先制成制粒核,减少物料中黏附粉的量,以强化物料制粒效果和成矿反应,使烧结矿结构改善。     

强力混合对高比例精矿烧结的影响及机制

通过混合试验、制粒试验以及烧结杯试验研究了强力混合技术对高比例精矿烧结的影响,包括混合效果、制粒效果以及烧结指标,阐明了强力混合影响高比例精矿烧结的作用机制.结果表明,与圆筒混合机相比,采用强力混合机时混合料中水分、生石灰和核颗粒分布更为均匀;制粒效果得到改善,制粒小球中粒度大于3 mm含量提高了8.25％(质量分数)...     

钼精矿焙矿压力成型的工艺过程研究

着重研究了适合于钼精矿焙砂压力成型的原料粒度组成，提出了相应的破碎流程，此外，还就预先碾压对于成型过程的影响进行了研究，并得了肯定的结论。采用这一工艺进行连续成型试验，成球系数达到８６．５％。     

钼精矿焙砂压力成型的工艺过程研究

着重研究了适合于钼精矿焙砂压力成型的原料粒度组成，提出了相应的破碎流程。此外，还就预先碾压对于成型过程的影响进行了研究，并得到了肯定的结论。采用这一工艺过程进行连续成型试验，成球系数达到８６．５％。     

锆英石与工业氧化铝及高铝矾土烧结性研究

本文利用特级矾土部分或者全部代替工业氧化铝合成锆刚玉莫来石材料．测定试样的线收缩率和体积密度，研究了特级矾土和锆英石含量对材料烧结性的影响