钒钛磁铁精矿粒度对烧结性能的影响

开展了钒钛磁铁精矿粒度对烧结性能影响的研究,分析了精矿粒度逐步细化对烧结指标的影响。研究结果表明:随着精矿粒度变细,烧结混合料的制粒性能显著改善,料层透气性提高,垂直烧结速度增加了0.22~1.28 mm/min,但烧结矿的转鼓强度和成品率分别下降0.73%~3.29%和0.27%~1.21%,低温还原粉化性能变差。此次试验探索出了精矿粒度变粗对烧结矿产、质量的不利影响,提出了在目前攀钢烧结原料结构条件下,精矿的粒度应尽量细化,并采取适当提高料层措施,可提高烧结矿产、质量和改善冶金性能。     

MgO对烧结矿与高炉渣冶炼性能及工艺参数影响的试验

MgO是高炉渣的重要成分,渣中含有一定的MgO可降低炉渣粘度,提高炉渣流动性,提高还原性以及软化和熔化温度而改善冶金性能;烧结矿含有一定数量的MgO,可降低低温还原粉化性改善高炉透气性。工业试验表明,目前条件下攀钢烧结矿提高MgO 0.2%左右,矿相结构与矿物组成改善,强度提高0.10%左右,低温还原粉化率由66.03%降低到64.33%,但还原度由84.46%下降到84.13%,烧结矿粒度约有偏差。高炉渣中MgO质量分数提高0.35%达到7.8%~8.0%,炉渣熔化性温度与粘度下降,炉渣流动性由115 mm提高到170 mm,铁损由7.09%降低到5.15%,校正后产量下降18 t/d,但综合焦比下降了6.57 kg/t,节焦效果显著,同时烧结与高炉的工艺参数得到优化。     

攀钢4#高炉炉龄晚期长寿与稳产高产操作经验浅析

介绍了４＃高炉在投产第九年里月利用系数连续突破２．０ｔ／ｍ３·ｄ的生产操作经验，指出了下部必须以适宜的鼓风动能吹透中心、活跃炉缸，上部才能有效地加重边缘，以使高炉长寿稳产高产。     

超高碱度下高铁低硅烧结制度研究

在攀钢超高碱度烧结的条件下,为了强化高铁低硅烧结,运用单因素和正交试验等手段,研究了高铁低硅对钒钛磁铁精矿烧结的影响。从单因素研究表明,随着烧结矿品位的提高,烧结利用系数降低,烧结矿强度指标下降;正交试验结果表明,超高碱度下高铁低硅烧结适宜采取“小水、中碳、厚料层、慢机速”的操作方针。     

白马钒钛磁铁精矿烧结试验研究

通过烧结试验研究,掌握了白马钒钛磁铁精矿的烧结特性.白马精矿与攀钢目前使用的攀精矿相比,具有TFe、V2O5含量高,TiO2、MgO、SiO2、S含量低等特点.配加白马精矿替代攀精矿烧结,垂直烧结速度加快,利用系数提高,烧结矿强度改善.因此,配加白马精矿烧结有利于改善料层透气性,强化生产,降低成本.     

攀钢3号高炉钒钛磁铁矿高效生产实践

通过采取精料、增大高炉送风量、调整风口布局、注重高炉中部调剂及加强炉前管理等一系列强化措施,攀钢3号高炉利用系数较长时间稳定在2.7以上,使冶炼钒钛磁铁矿炼铁技术指标取得突破,实现了高效生产.     

高炉烧穿事故应急救援预案

高炉的安全生产直接影响整个企业的经济效益，为保障高炉生产顺行和员工生命安全，本着防控结合的原则，对高炉工序存在的危险源进行辨识。根据重大危险源的潜在事故和事故后果进行分析来编制事故应急救援预案，明确了各级人员在事故预防和发生后的应急行动，以保护人身安全为第一目的，同时兼顾设备和环境保护，尽可能减少事故造成的损失程度。     

降低攀钢高炉铁损技术措施分析

介绍了攀钢钒钛矿冶炼高炉铁损的分布及走向,结合钒钛矿冶炼渣中TiO2含量高、炉渣黏度大的特点,分析了铁损高的原因以及降低高炉铁损的主要方向,提出了改善炉渣性能的具体措施,并通过优化高炉操作,强化高炉冶炼,使高炉的铁损降低到了6%以下。     

基于钒钛磁铁精矿烧结的熔剂二次分加研究

针对攀枝花钒钛磁铁精矿粒度粗、硅低、钛高、成球性差,烧结成品率低、强度差、低温还原粉化率(RDI-3.15)高的状况,以攀钢现场生产条件为基础,进行了熔剂二次分加的烧结研究,探索了强化钒钛磁铁精矿烧结的新技术.结果表明:钒钛磁铁精矿烧结采取熔剂二次分加可以改善烧结矿强度指标,其中生石灰二次分加的效果优于石灰石,理想比例为50%.     

攀钢新3号2000m^3高炉降铁损生产实践

对攀钢新3号2000m3高炉降铁损生产实践进行了总结.通过采取减少入炉粉末、优化炉料结构、优化鼓风动能参数、适当发展边缘气流等技术措施,实施低硅钛操作,使高炉长期稳定顺行,各项技术经济指标逐步改善,铁损达到6%以下.