镀锡板夹杂缺陷分析及控制

针对镀锡板冷轧工序表面缺陷,在冷轧镀锡板取样并结合电镜进行分析,得出铸坯卷渣(Al-Ca-Mg-Na-O复合夹杂)及铸坯中Al₂O₃夹杂物是镀锡板冷轧板点/线状缺陷产生的主要原因。通过研究某厂镀锡板转炉-精炼-连铸全流程生产中夹杂缺陷产生原因,采取了控制转炉出钢氧、保证RH循环时间及降低吹氧量、优化连铸工艺如浸入式水口插入深度、氩气流量、结晶器保护渣等技术措施,有效控制了镀锡板夹杂类缺陷,对应冷轧工序改判率由之前2%~3%下降至控制后0.5%以下。     

低镍奥氏体不锈钢冷轧边裂原因分析

针对低镍Cr-Mn-Ni-N奥氏体不锈钢冷连轧过程中的边裂问题,采用金相显微镜、扫描电子显微镜分析了断口、边裂位置附近、正常位置显微形貌;分析了冷轧带钢横向应力、轧制力分布规律。结果表明,钢中镍元素偏析、存在Al₂O₃夹杂物、形变马氏体组织含量增加,以及带钢边部应力、轧制力较大,是导致低镍奥氏体不锈钢冷连轧过程出现边裂,甚至导致断带的主要原因。为此,提出了连铸冷却模式采用弱冷;在热连轧铸坯加热及后工序带钢固溶退火工艺中对材料合金元素进行均质化处理;优化冷连轧工艺,保证第1道次压下率为30%~35%,总压下率为50%~68%,使马氏体形变组织得到有效控制;保证原料楔形、板凸度等在合理范围内,并通过调整弯辊力来改善轧制力的横向分布等措施,使带钢轧后边裂断带率由0.98%降至0.25%。     

冷轧高强HC250IF钢冲压分层原因分析及改进措施

针对冷轧高强HC250IF带钢冲压分层问题,通过化学成分分析、显微组织观察及能谱分析等手段,明确了铸坯中心P偏析是导致成品带钢冲压分层的根本原因。为此,采取钢水过热度20~30 ℃稳定浇注、提高连铸二冷水冷却强度、投用电磁搅拌、凝固末端精准定位、增加动态轻压下量等措施,有效改善了铸坯中心P偏析,杜绝了冷轧高强HC250IF带钢冲压分层问题。     

南钢45号钢铸坯质量控制研究

针对南钢方坯连铸45#钢铸坯裂纹及钢件加工裂纹问题,分析得出钢中的氧化物夹杂和凝固过程硫化物偏析形成的大颗粒硫化物夹杂,及连铸过程二冷段大的温度回升是造成质量问题的主要原因。通过优化连铸二次冷却制度、控制转炉终点碳含量、LF炉提前造还原精炼渣、保证足够的软吹时间、加强保护浇注措施,控制了45#钢生产的铸坯质量,有效的避免了加工开裂。     

我国冷轧窄带钢车间的改造

我国冷轧窄带钢车间约340余个,拥有轧机约600余台,冷轧窄带纲产量约占冷轧板带产量的20％以上。由于我国冷轧板带产量不能满足用户需求,因此冷轧窄带钢生产有重要的作用。目前使用的轧机大多设备陈旧,生产质量差,效率低,迫切需要改造。本文论述我国冷轧窄带钢车间改造的方向和适用技术:1.发展窄带钢冷连轧机组,增大带坯卷重;2.单机可逆式轧机发展高质量的MS六辊轧机,     

上海冷轧带钢技术改造意见

上海是生产狭冷轧带钢的主要产地之一,但在质量上存在不少问题,主要是厚度公差大,板形差,表面光洁度差,与国外产品相比有一定的差距。本文分析了产生差距的原因,在此基础上提出了上海冷轧带钢技术的改进意见。为了提高冷轧带钢的尺寸精度及质量,首先必须对冷轧机进行改造,采用液压压下、弯辊装置及板形检测仪,厚度自动控制系统(AGC)等新技术来武装轧机。另外必须改善狭热轧带钢的厚度公差、表面质量及增加带卷重量。对冷轧的生产工艺也必须进行改进,其中包括轧制工艺、酸洗工艺、热处理工艺和平整、精整工艺等。同时应使生产冷轧带钢的厂专业化,以便合理的安排工艺路线,使设备发挥最大作用,也便于管理。     

二次冷轧机组基于油膜形成机理的喷嘴距离设定技术研究

针对带钢二次冷轧机组轧制过程中的表面质量缺陷问题,充分结合二次冷轧机组的设备与工艺特征,在分析了带钢表面油膜形成机理、建立了带钢表面乳化液润滑油膜厚度计算模型的基础上,给出了二次冷轧过程中带钢表面所能形成的最大油膜厚度,考虑到油膜厚度形成所需时间和带钢运行速度的影响,开发出一套二次冷轧机组喷嘴距离设定技术,实现了乳化液直喷系统喷嘴距离的最优设定。相关技术被应用到现场之后,出口带钢的乳化液斑迹封闭率从优化前的平均14.936%下降到优化后的平均0.6745%,有效的改善了出口带钢的表面质量问题。     

低碳铝镇静钢冷轧基板表面起皮缺陷成因分析及控制

本文通过金相检验、扫描电镜观察、能谱分析、板坯剥皮检测等手段,结合工艺数据分析,对涟钢低碳铝镇静钢冷轧基板表面起皮缺陷形成的原因进行了深入研究,并提出了控制方案。结果表明:引起冷轧基板表面起皮缺陷的主要原因为连铸非稳态下的二冷控制不当形成的铸坯表面横裂纹。通过制定优化二冷强度和消除扇形段漏水的等方案,有效解决了冷轧基板表面起皮的问题,显著降低了该钢种的热轧不合格率。     

连铸工艺对含铌中厚板边裂的影响

针对中厚板含铌钢容易出现的边部缺陷问题,对含铌钢边部横裂缺陷进行研究,以解决长期困扰中厚板含铌钢边部质量提升的技术瓶颈。通过铸坯热酸洗检测、钢板金相检测、保护渣岩相分析等手段确定铸坯边裂缺陷来源,对铸坯边裂机理进行归纳分析,通过连铸工艺控制与二冷优化等技术优化,控制钢中酸溶铝质量分数从0.045%下降到0.025%、采用低渣熔点低黏度适宜析晶温度的保护渣、提高铸坯矫直区温度大于900 ℃等措施,有效改善了铸坯角部传热,较好控制了铸坯角部裂纹的发生,使含铌钢边部横裂得到了有效控制。     

热轧SPHC带钢冷轧边裂缺陷分析及控制

对热轧SPHC低碳铝镇静带钢样品在冷轧时出现的边裂缺陷进行了检测分析和热模拟研究。结果表明,主要是薄规格SPHC钢在热轧过程中边部温度损失大,终轧温度较低,其微观组织存在较严重的纤维状,导致材料塑性较差,在后续冷轧时产生边裂问题。提高出炉温度、优化除磷工艺、提高中间坯厚度等措施可有效改善边裂缺陷。