氯化物电沉积Zn—Fe合金工艺

在氯化钾镀锌的基础上，通过添加铁盐，可得到Ｚｎ－Ｆｅ合金镀层。研究了镀液组成及工艺条件对镀含铁量的影响，控制它们在最佳值，可得到含铁量为０．４－０．７％的Ｚｎ－Ｆｅ合金镀层。确定了Ｚｎ－Ｆｅ合金镀层的黑色钝化处理工艺，并对镀液、镀层性能进行了测试。     

氯化物电沉积Zn－Fe合金工艺

在氯化钉镀锌的基础上，通过添加铁盐，可得到Ｚｎ一Ｆｅ合金镀层。研究了镀液组成及工艺条件对镀层含铁量的影响，控制它们在最佳值，可得到合铁量为０．４％～０．７％的Ｚｎ－Ｆｅ合金镀层。确定了Ｚｎ－Ｆｅ合金镀层的黑色钝化处理ｘ艺，并对镀液、镀层性能进行了测试。     

光亮镍镀液污染的净化处理

1　前　言电镀光亮镍酸性镀液在使用过程中往往被杂质所污染 ,导致镍镀层产生麻点、针孔、脱皮、粗糙、发黑、条纹等现象 ,使镀镍层内应力增大 ,结合强度和镀层耐蚀性降低 ,严重影响到镍镀层质量。究其原因 ,除镀液成分比例失调 ,工艺操作不当外 ,重要是镀液被有机杂质或无机有害金属杂质污染所致。所以 ,排除有机、无机杂质对镀镍溶液的污染 ,净化电镀镍溶液 ,对提高电镀镍镀层质量至关重要。2　有机杂质污染对镀镍液的影响(1)有机杂质污染电镀镍溶液 ,会对镍镀层产生不良影响 ,主要是使镍镀层产生麻点、针孔或结合不良以及内应力和脆性增…     

一次钾盐镀锌故障的处理

我厂滚镀锌为弱酸性钾盐镀锌,槽液共计3200L,有一次镀件出现滚桶眼,出槽件虽然光亮,但经浸光后表面发黑,钝化后无钝化膜,更不见有锌镀层.1 故障分析经查镀槽日记,在半月以前按1ml/L加入H_2O_2,同时加入1g/L活性炭处理,分析化验后补充氯化钾、氯化锌及光亮剂CT-2A、CT-2B.大致原因:(1)重金属杂质高;(2)双氧水含量高(镀液中未彻底除掉);(3)镀液温度低;(4)含有机杂质高;(5)缺少光亮剂;(6)导电线路不畅通;(7)光亮剂比例失调;(8)pH值不正常.     

镀锌层蓝白钝化工艺泛彩故障的防治

镀锌蓝白钝化是应用最广泛的镀锌钝化工艺，从钝化液的配制、工艺操作、镀锌等方面介绍了防止镀锌蓝白钝化泛彩的方法。     

镀镍槽金属杂质的影响,检测及去除方法

镀镍液中常因有Cu、Zn、Fe、Cr等金属杂质而影响镀层质量。本文扼要介绍金属杂质的影响、检测和除去方法。一、杂质来源与影响铜杂质多是由镀液腐蚀阳极导电铜棒、铜挂钩和零件落入镀槽造成的。少量的铜杂质进入镀液就会使低电流区发暗、粗糙。铜含量超过5mg/l时,使镀层变灰黑,甚至影响镀层的结合力。锌杂质常由不纯的硫酸镍或含锌的活性炭和落入槽内的黄铜零件、锌合金零件腐蚀而产生。当锌含量达0.02g/l时,镀层就开始发脆,赫尔槽试验表明,低电流区呈黑色。     

锌酸盐镀锌工艺简介

氯化物镀锌,曾一度是取代剧毒的高氰镀锌的主要镀种。它电流效率(95％～98％)高,外观光亮鲜艳,确曾博得电镀界的青睐。但是,除其分散能力差、对设备腐蚀性强、投资高、镀液昂贵和清洗要求严外,还存在镀液表面有泡沫、对铬酸钝化极不利,溶液温度稍高易出“混浊点”,安全范围变窄,镀层过于平整光滑,钝化膜结合力差等问题。因而,应用它者在逐渐减少。与氯化锌液相反,锌酸盐镀锌,以其极好的分散能力、电解液简单、价廉和设备投资低等优点的存在,对它的研究日益增多,最近又有新的突破:1.采用了多价整合剂的专用添加剂,解决了镀层易发黄的问题;2.摸清了镀层延迟起泡的原因,是镀前清洗不善、光亮剂不足或有机杂质夹在镀层中;3.金属含     

焦磷酸盐镀铜生产工艺(Ⅲ)

13常见故障及其排除方法[1,4,12] 13.1镀层粗糙、毛刺和结瘤 基体金属或预镀层粗糙;镀液中有"铜粉"或其他固体悬浮粒子;镀液中有机杂质过多,铅等异金属杂质过多或被CN-沾污;镀液pH值太高;温度偏高;电流密度过大;阳极溶解不正常;铜含量过高或焦磷酸钾含量过低等都会引起镀层粗糙、毛刺和结瘤.     

类金属元素对化学沉积坡莫合金成分、结构及耐蚀性的影响

用化学沉积法在铜和碳钢基体上施镀Ｎi-Fe-P和Ｎi-Fe-P-B坡莫合金镀层,Ｘ射线衍射测定结果及镀层的腐蚀试验结果表明,镀液中还原剂的沈度,金属盐比及pH值,对镀层成分,晶体结构及耐蚀笥有直接影响,使镀层具有非晶态结构和较强的钝化趋势,是获得蚀性良好的镀层的主要条件,适当提高Ｆe含量,在镀液中加入Ｂ元素,有利于提高镀层的耐蚀性。     

除去氰化镀锌液中金属杂质的方法

一、前言氰化镀锌液的主要成份是锌氰络离子和游离氰化钠。工艺特点是镀层结晶细致,光泽性好,镀液分散能力强,由于工艺成熟,致今仍广泛使用。镀锌溶液中的杂质来自锌阳极、化工原料、挂架和操作不慎落入镀液中的零件。尽管氰化镀锌对一般金属杂质有较强的络合能力,但杂质对镀层质量的影响不可忽视。二、金属杂质对生产的影响