碱、双氧水处理对棉秆皮纤维性能的影响

研究了棉秆皮纤维在碱处理以及双氧水处理过程中,氢氧化钠用量和双氧水用量对其长度、细度、可挠度、残胶率、断裂强度和断裂伸长率的影响.由于纤维的长度、细度、可挠度、残胶率、断裂强度、断裂伸长率均会影响纤维的可纺性能,又因棉秆皮纤维属于工艺长纤维,故纤维的长度可作为次要考虑因素,综合考虑其他影响可纺性能的因素得出,棉秆皮纤维单独碱处理时,氢氧化钠的用量取60～80 g/L为宜;双氧水对棉秆皮纤维的脱胶性能没有明显的影响,其用量为15～20 mL/L时,处理后的棉秆皮纤维性能最好.     

菠萝叶纤维脱胶工艺探讨

研究了不同脱胶工艺参数对菠萝叶纤维物理性能的影响,通过正交试验,选择了不同的工艺参数:煮练NaOH浓度、煮练时间、精练NaOH浓度、精练时间和酸洗H2SO4浓度,对菠萝叶纤维进行脱胶试验,分析不同参数对菠萝叶纤维脱胶效果的影响,包括脱胶纤维的残胶率、线密度、平均断裂强度等.结果表明,在多因素下,煮练时间对菠萝叶脱胶纤维残胶率的影响最为显著;精练NaOH浓度对线密度的影响最为显著;酸洗H2SO4浓度对平均断裂强度的影响最为显著,并得到了最佳的脱胶工艺参数组合.     

棉秆皮的复配生物酶脱胶工艺初探

为避免化学脱胶法对环境的严重污染和对纤维造成的损伤,研究了棉秆皮纤维的复配生物酶脱胶方法.采用果胶酶和半纤维素酶复配的方法对棉秆皮进行脱胶处理,通过三元二次正交回归试验优化复配酶处理的工艺条件.结果表明:在复配酶浓度1.98％、脱胶时间15 h、温度54℃时,棉秆皮纤维的残胶率可控制在6％左右,通过纤维性能指标测试测得棉秆皮纤维的细度为3.46 tex,断裂强度为50.8 cN/tex,主体长度70～130 mm,可以作为纺织纤维加工利用.     

棉秸秆提取天然纤维素纤维的工艺及其纤维形态结构

通过对棉秸秆皮外观观察以及定量测定各段棉秆皮成分含量,确定棉秸秆脱胶提取纤维素纤维分为三段脱胶。对棉秸秆一煮法工艺提取纤维素纤维,采用正交实验,以提取纤维的细度、拉伸断裂强度、残胶率、纤维可挠度为评价指标,通过利用模糊正交法综合评价方法,对不同段棉秸秆提取天然纤维素工艺进行研究。实验得到,第一段棉秆脱胶一煮法优化工艺为：NaOH浓度为35g/L,温度为100℃,时间为2.5h,双氧水浓度为10ml/L,第二段棉秆脱胶一煮法优化工艺为：NaOH浓度为30g/L,温度为100℃,时间为2.0h,双氧水浓度为10ml/L,第三段棉秆脱胶一煮法优化工艺为：NaOH浓度为30g/L,温度为90℃,时间为2.5h,双氧水浓度为8ml/L。通过JSM-6460LV扫描电镜观察了各段棉秸秆提取纤维素纤维的外观形态,提取的天然纤维素纤维属工艺纤维,纤维表面不光滑,且纤维表观粗细不均匀     

棉杆皮纤维高压脱胶工艺研究

棉秆皮纤维是从棉杆表皮中可以获得的天然纤维素纤维,棉秆皮纤维的研究和应用将会大大提高棉花作物的价值。通过实验分析研究,采用棉秆皮高压快速脱胶方法提取纤维,研究高压蒸煮过程中不同碱浓度、蒸煮时间和助剂用量对棉秆皮进行处理时棉秆皮纤维脱胶效果和对纤维基本性能的影响。最终得出结果:用高压脱胶的方式,在氢氧化钠质量浓度7g/L,煮练时间80min,助剂用量1g的条件下,得出棉秆皮脱胶的残胶率为7.07%,由棉杆皮脱胶的残胶率、回潮率、含水率和力学性能都能反映出脱胶效果较好。     

葛藤纤维高温脱胶工艺研究

研究了葛藤纤维高温脱胶工艺,讨论了高温脱胶参数中NaOH浓度、温度、时间对细度、断裂强度、断裂伸长率、上染率等性能的影响,确定了最佳脱胶工艺.并对葛藤纤维脱胶前后的红外光谱谱图和扫描电镜照片进行了对比,结果表明葛藤纤维高温脱胶效果显著.     

棉秆皮化学脱胶工艺因素分析

通过浸酸、一次碱煮工艺单因素实验分析,用棉秆皮质量损失率表征其脱胶的效果,分别得出在H2SO48 g/L和NaOH10 g/L时,脱胶效果好.通过正交实验设计及单因素实验探索,得出精练的优化工艺条件是:NaOH浓度8g/L, H2O2浓度12 g/L,浴比1∶100,时间30 min,洗衣粉1％(占溶液质量的百分比),温度60℃,常压.在此优化条件下,测得棉秆皮纤维的残胶率是5.35％.通过扫描电镜观察,棉秆皮纤维表面粗糙,单纤维间靠残余的胶质黏结,在高温高浓度碱性条件下,纤维易发生断裂,但断口整齐.     

大麻纤维草酸铵-酶联合脱胶工艺

为开发绿色高效的大麻脱胶工艺,提出了草酸铵-酶联合脱胶,采用正交试验优化草酸铵脱胶工艺,并与经传统化学脱胶工艺、化学-酶联合脱胶工艺处理后大麻纤维的脱胶效果进行比较,得到草酸铵-酶联合脱胶最佳工艺条件:草酸铵质量浓度为4.0 g/L,保温温度为100 ℃,保温时间为50 min。结果表明:经最佳工艺处理后大麻纤维的残胶率为2.34%,低于经传统化学脱胶后大麻纤维的残胶率12.88%和化学-酶联合脱胶后大麻纤维的残胶率8.43%;草酸铵-酶联合脱胶后大麻纤维中木质素质量分数由8.10%(大麻原麻)下降到0.94%,断裂强度为10.31 cN/dtex,且白度优于传统化学脱胶工艺和化学-酶联合脱胶工艺处理后的大麻纤维。     

高温脱胶对棉秆皮纤维成分与结构的影响

研究棉秆皮纤维高温脱胶技术,讨论高温时NaOH用量对棉秆皮纤维成分与结构的影响。通过SEM、FT-IR、XRD对棉秆皮纤维高温脱胶前后的表面形态、聚集态结构进行了表征。通过测定脱胶后的黑液残碱量表明反应是否充分。对脱胶后的棉秆皮纤维进行断裂强力测试和热性能分析,从中得出脱胶效果较好的工艺参数。实验结果表明：高温脱胶后的棉秆皮纤维半纤维素和木质素下降明显,纤维素含量提高到接近93%;棉秆皮纤维的断裂强力和热稳定性与碱用量有关。     

基于生物法对胡麻纤维脱胶及性能的研究

采用生物酶脱胶方法对胡麻进行生物脱胶实验,由4个单因素:酶用量、酶处理温度、溶液p H值和处理时间,分别对胡麻纤维的残胶率和断裂强度的影响。通过正交试验设计,分别对这4个单因素进行测试。试验测试选用酶用量4%~8%(owf)、酶处理温度20~40℃、溶液p H值2.5~4.5、处理时间60~100 min。经过测试得出酶的用量对胡麻纤维的残胶率和断裂强度影响最大,酶处理温度对胡麻纤维的残胶率影响最小,溶液p H值对胡麻纤维的断裂强度影响最小。试验得出,4个单因素对胡麻纤维残胶率的影响关系是:酶用量时间p H值温度。对胡麻纤维断裂强度的影响关系是:酶用量时间温度p H值。由单因素实验和正交试验求得胡麻韧皮纤维生物酶脱胶的较优工艺参数组合为:酶用量8%(owf)、时间100 min、温度30℃、p H值4.5时,胡麻纤维的脱胶效果最好。     

棉秆皮机械-生物酶联合脱胶工艺

 本文利用机械-生物酶联合脱胶工艺对棉秆皮进行脱胶。应用模糊数学方法处理机械-生物酶联合脱胶的正交实验评价指标值,解决了两个评价指标优化条件不一致的问题,得出机械-生物酶联合脱胶优化工艺参数为酶浓度6%,pH值4.4,温度60℃,时间8h,棉秆皮纤维的残胶率为8.09%,木质素残余率为9.64%。采用FTIR、SEM和XRD进行测试,讨论了棉秆皮纤维的化学结构、微观表面形态及纤维素结构的变化,为棉秆皮纤维的染色与产品开发提供理论指导。     

荨麻高温高压化学脱胶工艺

为了探究荨麻纤维高温高压脱胶技术,设计了高温高压化学脱胶碱煮工艺的NaOH用量、温度和时间3个影响因素的单因素试验。通过残胶率以及单纤维强力的测试来评价脱胶后得到的精干麻的脱胶效果。最终通过正交试验,得出最佳脱胶工艺。结果表明,高温化学脱胶方法可以用于荨麻的脱胶。最佳的碱煮方案是:NaOH浓度5 g/L,碱煮时间55 min,碱煮温度135℃。     

莲纤维的制备工艺研究

针对原莲纤维制备工艺脱胶时间长、处理工序复杂的缺点,以农业生产废弃的莲杆为实验原料,采用碱氧一浴法工艺制备莲纤维。通过分析NaOH质量浓度、H_2O_2质量浓度、煮练温度及时间对莲纤维性能的影响,采用纤维长度、断裂强度和纤度等指标,得出优化的脱胶工艺条件为:NaOH质量浓度15 g/L,H_2O_2质量浓度15 g/L,煮练温度90℃,煮练时间1.5 h。在此工艺条件下,制得的莲纤维长度127.8 mm,纤度50.3 dtex,断裂强度1.45 cN/dtex,断裂伸长率6.81%。纤维总体性能指标有所改善,同时缩短了脱胶工艺时间,提高了纤维的制备效率。     

助剂DW在荨麻脱胶中的应用

在苎麻化学脱胶工艺的基础上,提出利用助剂DW对荨麻进行脱胶试验。对所制取的荨麻纤维进行单因素和正交试验,经方差分析选择最佳实验方案。通过残胶率、断裂强度、单纤维长度和细度指标来判断脱胶后纤维的可纺性。得出结论如下:助剂DW可以提高荨麻的脱胶效果;最优方案为NaOH浓度19 g/L,DW助剂浓度9 g/L,碱煮时间105 min;脱胶后的纤维具有可纺性。     

棉秆皮的生物脱胶工艺因素分析

针对传统化学蒸煮为主的棉秆皮脱胶方法提取棉秆皮纤维时易产生碱废水污染环境的缺点,采用生物脱胶工艺提取棉秆皮纤维。运用正交试验对棉秆皮的果胶酶脱胶工艺进行了优化,分析了果胶酶制剂的浓度、处理时间、温度、处理的pH值四个因素对生物脱胶的影响。对正交实验的结果进行分析后得出棉秆皮纤维脱胶优化工艺条件是酶制剂浓度12%(owf),温度40℃,时间30h,pH值4.4,浴比1∶30。在优化工艺条件下对棉秆皮纤维的性能进行了测试,结果表明其性能优良。     

棉秆皮纤维漂白工艺的研究

文中以棉秆皮纤维为研究对象,针对其脱胶处理后具有的天然色泽问题,选用保险粉为漂白试剂,通过单因素实验法,讨论了保险粉用量、pH值、漂白温度和时间分别对纤维白度、细度、断裂强度、失重率的影响,确定了较佳的漂白工艺为:保险粉用量12 g/L、pH值为9、漂白温度50℃、漂白时间65 min。采用该工艺漂白后,棉秆皮纤维白度提高了10%左右,细度明显减小,断裂强度有所下降但影响较小,说明保险粉对棉秆皮纤维漂白的同时达到了二次脱胶的作用。     

物理方法应用于胡麻纤维脱胶性能的研究

针对传统的胡麻脱胶方法中存在污染环境、效率低的缺点,采用微波预处理胡麻纤维辅助碱处理的脱胶工艺。研究NaOH质量浓度、微波功率和微波辐射时长等3因素对胡麻纤维性能的影响,并进行方案正交优化试验。结果表明:NaOH质量浓度为16g/L,微波功率400W,微波处理时间20min时,胡麻纤维的残胶率5.53%、断裂强力68.62cN、线密度19.56dtex,效果达到最好。相较传统碱处理脱胶工艺,微波辅助脱胶大大提高了脱胶效率,纤维品质得到改善。     

菠萝纤维生物酶脱胶工艺研究

化学脱胶不仅损伤纤维且对环境污染严重,采用生物酶对菠萝纤维进行脱胶处理,纤维损伤小且环保.通过对生物酶脱胶后纤维的质量损失率、残胶率、木质素残余率、断裂强度和白度的测试比较,得到酶脱胶处理的最佳工艺为:脱胶酶浓度3 g/L,pH值9,脱胶温度55℃,时间3h.脱胶后菠萝纤维中木质素未完全去除,纤维中仍有胶质残留,断裂强度和白度较好.     

剑麻纤维的脱胶工艺及可纺性研究

探讨脱胶后剑麻纤维的可纺性能。采用化学脱胶法对剑麻进行处理,以残胶率、纤维直径和断裂强力为指标,分析了双氧水浓度、双氧水处理温度和时间、硫酸与氢氧化钠处理浓度和时间对剑麻脱胶工艺的影响,并纺制了剑麻混纺纱。试验结果表明:最佳处理工艺为浴比1∶50,20 g/L的质量分数30%双氧水于60℃下处理1 h,质量分数8%硫酸溶液于常温下处理24 h,5 g/L氢氧化钠于90℃下处理2 h,所得剑麻纤维残胶率为5.45%,纤维直径和断裂强力分别为84.58μm、175.55 cN。认为:脱胶后的剑麻纤维具有一定的可纺性,可用于纺制剑麻混纺纱。     

剑麻原纤生物脱胶工艺研究

对巴西剑麻纤维的生物酶脱胶工艺进行了研究。测试了剑麻原麻和脱胶后剑麻纤维的白度、细度、断裂强度和残胶率等指标。测试结果表明,果胶酶、半纤维素酶、漆酶复配比为1∶4∶4,复合酶用量为100 g/L,酶处理液温度为50℃,酶处理时间为4 h时,残胶率最低,对剑麻白度、细度、断裂强度影响最小。剑麻脱胶后可纺性提高。