加强板缺口冲模设计

１引言图１零件是联合收割机上的加强板,因工作需要在上面冲制１１mm×６０mm的形缺口,该零件材料为Q２３５,板厚４mm,该缺口用模具冲制生产效率高,又可保证产品的质量,为此设计了图２所示的加强板缺口冲模结构。２模具结构设计模具结构确定为顺置式,凸模数量多且相互之间距离较小,所以凸模的固定采用锌基合金浇注,这样更《模具制造》２００１．No．１总第１期换容易,维修方便;凹模由于所冲制件的结构较为独特,采用嵌入镶拼式凹模较为合理,卸料板采用刚性卸料板,为减小凹模座与下模板定位,连接件的工作剪力,提高模具的可靠…     

IT制件悬臂偏摆变形影响因素分析

悬臂偏摆变形是IT制件生产中的常见质量问题,其影响因素涉及精密级进冲压系统的各个环节。分析了冲裁条料性能、压力机和模具动态精度、冲裁工艺条件和制件形状对IT制件悬臂偏摆变形的影响,为控制IT制件悬臂变形方法提供了理论依据。     

窄壁垫圈连续模

<正> 工业缝纫机中有许多垫圈(图1)外径与内孔差值很小,冲裁时往往翘曲严重,制件质量很不理想,我们设计了一副复位级进模,提高了制件质量,提高了生产率,使用效果良好。模具结构如图3所示,排样如图2。模具工作过程如下:     

圆筒形件冲缺口模设计

<正> 图1所示零件为摩托车前叉上的下套筒,该件在拉伸成形后需要加工一个缺口,以前是采用铣削加工,质量不好,效率低。为此设计了一副冲缺口模,提高工效8倍,缺口质     

叉形导电件的多工位级进模设计

针对电器用叉形导电件的结构特性进行冲压成形工艺分析,设计比较了两套排样方案,最终确定采用将制件正、反颠倒放置的单排式排样。该排样方案包括冲裁、压型、弯曲、空工位、切断等12个工序,板料每前进一步距冲制两个制件,冲裁件受力均匀、材料利用率和生产率较高。异形冲裁凸模采用局部台肩定位方式,部分冲裁凸模采用上端整体、下端分体结构;凹模采用凹模镶块设计,部分冲裁工序凹模镶块设计成整体式结构;为了保证制件弯曲部分精度,制件斜角弯曲采用两道向上弯曲工序,弹顶器起到压料和卸料功能。     

旋转式侧孔冲模的设计

<正> 在冲压生产中经常遇到一些零件需要在已经成形或拉伸后的制件侧壁上冲孔,这就需要一套或几套冲侧孔模,冲侧孔模的结构要根据制件的特点而定。图1是我们所遇到的一个     

铝合金汽车覆盖件拉伸模的研讨

为了实现汽车轻量化,汽车覆盖件正在使用铝合金材料逐步代替钢板材料,由于材料属性的影响,冲制铝合金材料制件的模具与冲制钢板材料的制件的模具在设计制造上存在一定的区别。结合实际生产过程中的经验总结,阐述了冲制铝合金制件的拉伸模与冲制钢板材料制件的模具的不同之处。     

微小齿轮落料模试制

在微小齿轮的冲裁试验中,对制件冲裁断面质量和变形区应力应变状态进行了分析,指出提高变形区静水压力是解决落料件齿尖塌陷和齿根毛刺的有效措施。针对落料件尺寸小的特点,采用沿齿形正、反强力压料的方法,提高了制件断面质量,并为开发设计微小型模具提供依据。     

抛物线形旋转体零件拉延模

<正> 制件如图1所示。该件是我厂生产的2万CC电热蒸馏水器的一个主要零件。材料为δ=0.8mm紫铜皮。现加工工艺由二次拉延,冲底孔翻边,冲侧孔、口部卷边五道工序组成。以往该制件的加工一直采用旋压成形,在质量和生产效率方面都存在一定问题。兄弟厂生产中,对该制件的加工也有采用拉延的,但在拉延件的圆弧部位不少有严重的起皱,即使是用拉延速度较慢的小型液压机来拉延,也仍会出现这一缺陷,不得不增加一     

接插件多工位级进模设计

分析了接插件的冲裁、弯曲和倒冲生产工艺,介绍了其特殊级进模总体结构.论证了其排样方案选择的正确性,采用两个倒冲机构来完成制件的向上弯曲和向下弯曲部分;将向上和向下弯曲部分安排在后工序,以简化模具结构和顺利出件.采用镦压法达到了控制制件弯曲回弹的目的.实践证明:该模具结构清晰、可靠,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有重要参考价值.     

侧围外板模具的上气垫结构改进

介绍了侧围外板模具的上气垫结构,随着冲次的增长,模具状态及稳定性发生下降,频繁发生制件质量和生产故障。通过对上气垫模具的结构实施改进,改善了制件质量和生产需求,延长了模具生命周期的案例。     

负极片多工位级进模设计

分析了负极片冲裁、弯曲成形工艺,介绍了排样方案、级进模总体结构。采用倒冲弯曲模结构解决了制件向上弯曲问题,采用补偿法及弯曲校正工序达到了控制制件弯曲回弹的目的。实践证明:模具结构可靠,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有参考价值。     

4J×12轮辐成形工艺研究

为了解决形状复杂的轮辐在加工过程中工序流程长、工序间相互影响大、加工成本高等问题,根据制件形状特点,在有限元数值模拟和简易模具实验的基础上,将常规的2次拉伸成形改为1次成形,有效地解决了制件直壁部分不规整、缺口部分起皱以及第1次拉伸易在制件底部留下圆弧压痕等加工缺陷,提高了制件质量和生产效率。     

精密端子件冲裁工艺参数优化

冲裁工艺参数的合理设计对产品最终成形质量影响很大。采用DEFORM软件建立了板料冲裁过程数值模型,对板料冲裁断裂过程进行了有限元分析,并与实验相结合,确定了能准确模拟板料成形过程的断裂阀值;研究了不同工艺参数对制件断面质量的影响,通过正交法优化了模拟结果,获得了最佳工艺参数组合,并通过实验验证了数值模拟优化结果。     

斜面冲裁模

<正> 普通冲裁的断面一般是与制件平面相垂直的。但有时被冲部位不与压力机滑块运动方向垂直,此时冲出的断面相对制件来讲是倾斜的,或者由于产品零件结构上的需要,     

制动器调整限位板落料冲孔模具改进设计

针对制动器调整限位板落料冲孔冲制过程中,制件表面频繁出现毛刺缺陷的质量问题,从落料冲孔模具结构及模具零部件加工工艺方面进行分析,重新对模具进行优化、改进设计,解决冲制过程中制件表面存在毛刺缺陷的质量问题,减少模具拆模维修频次,提高产品质量,降低成本,延长模具使用寿命。     

塑料嵌件冲压级进模设计

塑料嵌件区别于一般冲压件,为减少注射过程中的溢料飞边等缺陷,必须保证其能在注射模中精确定位,并与镶件准确配合。基于生产要求,分析了某继电器塑料嵌件组合的生产工艺性,设计了相应的冲压级进模。采用可动凹模结构保证了沉台成形时制件的平面度;采用精修冲裁保证冲裁面的光亮带要求;设计了防废料上带结构。实践证明,该方法可行,生产效率达到350次/min,制件质量稳定。     

塑料嵌件冲压级进模设计简

塑料嵌件区别于一般冲压件,为减少注射过程中的溢料飞边等缺陷,必须保证其能在注射模中精确定位,并与镶件准确配合。基于生产要求,分析了某继电器塑料嵌件组合的生产工艺性,设计了相应的冲压级进模。采用可动凹模结构保证了沉台成形时制件的平面度;采用精修冲裁保证冲裁面的光亮带要求;设计了防废料上带结构。实践证明,该方法可行,生产效率达到350次／min,制件质量稳定。     

换热片精密冲裁模设计

分析了板式换热器换热片的结构和工艺特点,有针对性的制定了换热片精密冲裁模设计制造工艺方案,优化了模具结构。实用结果表明,该结构显著提高了模具冲裁精度,延长了模具使用寿命,减少了设备资金投入、模具数量投入。同时大幅提升了制件质量,提高了生产效率,满足了大批量生产的需求。对同类制件的模具设计具有一定的参考作用。     

侧转向灯座接触片级进模设计

叙述了侧转向灯座接触片冲裁弯曲成形工艺,分析了成形制件的排样,介绍了模具结构设计特点,并阐述了冲裁凸凹模、制件头部针状部位弯曲压合镶件和侧向成形镶件等的设计。经生产实践证明:模具结构紧凑合理,成形的制件形状和尺寸达到要求,可为成形同类制件的模具设计提供参考。