微小齿轮落料模试制

在微小齿轮的冲裁试验中,对制件冲裁断面质量和变形区应力应变状态进行了分析,指出提高变形区静水压力是解决落料件齿尖塌陷和齿根毛刺的有效措施。针对落料件尺寸小的特点,采用沿齿形正、反强力压料的方法,提高了制件断面质量,并为开发设计微小型模具提供依据。     

精密端子件冲裁工艺参数优化

冲裁工艺参数的合理设计对产品最终成形质量影响很大。采用DEFORM软件建立了板料冲裁过程数值模型,对板料冲裁断裂过程进行了有限元分析,并与实验相结合,确定了能准确模拟板料成形过程的断裂阀值;研究了不同工艺参数对制件断面质量的影响,通过正交法优化了模拟结果,获得了最佳工艺参数组合,并通过实验验证了数值模拟优化结果。     

铝合金汽车覆盖件拉伸模的研讨

为了实现汽车轻量化,汽车覆盖件正在使用铝合金材料逐步代替钢板材料,由于材料属性的影响,冲制铝合金材料制件的模具与冲制钢板材料的制件的模具在设计制造上存在一定的区别。结合实际生产过程中的经验总结,阐述了冲制铝合金制件的拉伸模与冲制钢板材料制件的模具的不同之处。     

旋转式侧孔冲模的设计

<正> 在冲压生产中经常遇到一些零件需要在已经成形或拉伸后的制件侧壁上冲孔,这就需要一套或几套冲侧孔模,冲侧孔模的结构要根据制件的特点而定。图1是我们所遇到的一个     

收录机后壳塑料模

<正> 一、塑料制件要求 制件的外形见图1。制件壁厚3毫米,材料为改性聚苯乙烯和聚苯乙烯混合料,其混合比例7:3,制件净重0.5公斤。制件要求四个侧面均应与正面垂直;四个侧面均具有凹凸条纹和通孔;外形各面的交接边均     

浅谈多工位级进模的分段冲切设计

分段冲切设计是多工位级进模中工序确定与排序的前提和基础工作,分段冲切设计中要重点解决的问题是制件结构的分解与重组以及结构分解时分段搭接头的基本形式,通过对不同制件的特点和功能要求,重点阐述分段冲切的方法、要点和技巧。     

板料冲裁原理与合理间隙(四)

<正> §3.4 断面形式一相对间隙试验 冲裁件的断面质量是冲裁件质量的主要标志之一,而断面质量的许多指标(包括冲裁件的断面形式、毛刺高度、相对光亮带、垂直度、平面度、塌角、撕裂带等)与相对间隙有密切的关系。根据十种常用材料各进行九种间隙的冲我试验,可将落料件与冲孔件的断面形式归纳如图3.11与图3.12所示。     

IT制件悬臂偏摆变形影响因素分析

悬臂偏摆变形是IT制件生产中的常见质量问题,其影响因素涉及精密级进冲压系统的各个环节。分析了冲裁条料性能、压力机和模具动态精度、冲裁工艺条件和制件形状对IT制件悬臂偏摆变形的影响,为控制IT制件悬臂变形方法提供了理论依据。     

叉形导电件的多工位级进模设计

针对电器用叉形导电件的结构特性进行冲压成形工艺分析,设计比较了两套排样方案,最终确定采用将制件正、反颠倒放置的单排式排样。该排样方案包括冲裁、压型、弯曲、空工位、切断等12个工序,板料每前进一步距冲制两个制件,冲裁件受力均匀、材料利用率和生产率较高。异形冲裁凸模采用局部台肩定位方式,部分冲裁凸模采用上端整体、下端分体结构;凹模采用凹模镶块设计,部分冲裁工序凹模镶块设计成整体式结构;为了保证制件弯曲部分精度,制件斜角弯曲采用两道向上弯曲工序,弹顶器起到压料和卸料功能。     

板状零件展开的微机辅助设计

据调查发现,在一个普通的美国家庭中,大约有十万个金属冲制件。如家用机械工具,厨房用品、录音机、电器设备、玩具、计算机、开关和锁等都是很普通的家用品,在这些产品中都含有大量的金属冲制件。至于它们的作用从上述例子中就可以得到说明。许多金属冲制件是平面的,而另一部份则要通过弯曲、拉深等工序才能加工成复杂形状。为了设计用来生产这类复杂形状金属冲制件的模具,模具设计者必须计算出它们的展开图。只有计算出所有弯曲长度修正量和在弯曲线之间的孔和狭槽等相对于外轮廓的位置后,     

多工位级进模设计入门(四)

<正> 上一期所举的硅钢片落料冲孔模的例,是多工位级进模中最简单的,它基本还是跳步模的形式,只不过多用了一些导正销。这个例子主要是说明冲裁力中心的位置与凹模的安排的关系。 多工位级进模与跳步模的最大区别是冲成的制件不是用最后落料方式来完成的。这主要是因为采取落料方式,落料凸模必须和制件的外形轮廓一致(或基本一致);而这     

空心圆管的立式双向冲缺口模

<正> 图1所示为一具有上下双缺口对称的空心圆管零件。原采用两道冲缺口工序。由于批量大,模具易出故障,严重影响制件的生产,质量也不易保证。现设计了一种立式双向冲缺口模,一次成形,制件质量合格,解决了生产中一大问题。     

铝合金管缩口-冲孔复合电磁成形试验研究

在薄壁圆管斜壁上进行普通冲孔时,很难做到孔的轴线与斜面完全垂直,且制件表面和冲孔断面质量难以保证。进行了铝合金管缩口-冲孔复合电磁成形试验研究,分析了成形质量和断口形貌。结果表明,磁脉冲缩口-冲孔过程是在高速率变形的惯性和模具复合作用下实现的,高速率缩口变形对冲孔过程起决定作用。在9 kV下实现管端电磁缩口,而在15.5 kV下实现全部冲孔。缩口变形对应的放电参数显著低于缩口-冲孔参数,越靠近缩口变形区端部,冲孔所需放电参数越高。与准静态钢模缩口、软模冲孔相比,电磁缩口-冲孔制件表面质量高,断口塌角高度占原始壁厚40%、毛刺高度约0.05 mm,断面与缩口变形区母线近似垂直。断口内光亮带和剪裂带分界线齐整,剪裂带韧窝密集。     

侧转向灯座接触片级进模设计

叙述了侧转向灯座接触片冲裁弯曲成形工艺,分析了成形制件的排样,介绍了模具结构设计特点,并阐述了冲裁凸凹模、制件头部针状部位弯曲压合镶件和侧向成形镶件等的设计。经生产实践证明:模具结构紧凑合理,成形的制件形状和尺寸达到要求,可为成形同类制件的模具设计提供参考。     

毛刺对后续翻边或弯曲工序的影响

冲裁毛刺通常是很难避免的,对冲裁截面要求高的制件,必须设法消除。对冲裁截面要求不高且在冲裁之后还要翻边或弯曲的制件,虽然不一定要清除毛刺,但因冲裁毛刺对后续加工有明显的影响,所以在制定冲压工艺时采取适当的处置办法也是很重要的,现以下     

国产锆合金板料冲裁间隙的有限元分析

锆合金常用于制作核电设备的重要元器件。为了提高国产锆合金板料冲裁的产品质量与模具寿命,针对锆合金板料价格昂贵和各向异性明显的特点,利用有限元模拟软件研究不同冲裁间隙下的冲裁效果。通过试验测得国产锆合金的材料参数,利用有限元软件模拟分析在冲裁过程中冲裁力、冲裁功和工件断面质量随冲裁间隙变化的趋势;研究合理冲裁间隙的取值、以及厚向异性系数对合理冲裁间隙和断面质量的影响;通过裂纹扩展方向分析和实物断面分析验证了模拟分析的正确性。结果表明,厚度为0.47 mm锆合金板料的合理冲裁间隙为0.035 mm;厚向异性系数的变化对合理冲裁间隙的取值没有明显影响,但是对工件断面质量有显著影响。     

抛物线形旋转体零件拉延模

<正> 制件如图1所示。该件是我厂生产的2万CC电热蒸馏水器的一个主要零件。材料为δ=0.8mm紫铜皮。现加工工艺由二次拉延,冲底孔翻边,冲侧孔、口部卷边五道工序组成。以往该制件的加工一直采用旋压成形,在质量和生产效率方面都存在一定问题。兄弟厂生产中,对该制件的加工也有采用拉延的,但在拉延件的圆弧部位不少有严重的起皱,即使是用拉延速度较慢的小型液压机来拉延,也仍会出现这一缺陷,不得不增加一     

浅谈级进模排样设计中的工序确定与排序

多工位级进模的排样中,工序确定与排序是其设计的重要一环,是在载体和分段冲切设计的基础上继续进行的设计,工序确定与排序中要重点解决的问题:一是确认制件制件加工工序及各工序的加工内容二是各工序的优化组合,并对工序组排序,为排样设计的整体框架奠定基础。通过对不同制件制件的特点和功能要求,重点阐述工序确定与排序的方法、要点和技巧。     

冲孔切角落料连续模

<正> 图1是我厂生产的风扇上的零件,材料10钢,厚度1mm,批量较大。这种制件的典型冲压工艺一般是用复合模或者是传统的连续模进行冲裁。如采用复合模,由于凸凹模壁厚受冲制件尺寸约束,由资料查得的数据可知,其凸凹模最小壁厚已处于“临界”状态,因而它对制造工艺效果比较敏感,凸凹模强度得不到很好的保证。如采用传统的侧     

车架连接板类制件模具创新设计

连接板是重型卡车车架总成上的一个重要制件,使用量较大,种类多。通常连接板类制件需要冲裁、压形两道工序,长期以来需开发1副切边冲孔模和1副压形模才能完成冲压生产。生产时模具更换、制件转运频繁,单件冲压次数2～3次,生产成本高,生产周期长。本模具为新型结构,根据制件特点,大胆创新,从冲压工艺过程入手,将冲裁工序与压形工序进行了集成设计,设计并制造了复合模,实现了只用1副模具、一次冲压就完成一种连接板的生产。