UCMW冷轧机轧辊变形特性研究

为优化轧辊辊形及提高辊系稳定性,以某设计院设计的1620 mm UCMW轧机为对象,结合具体生产数据,利用abaqus有限元软件建立了UCMW轧机二分之一辊系静力学仿真模型。通过仿真分析获得了轧制力、板宽、中间辊弯窜辊、工作辊弯窜辊、中间辊偏置等工艺参数对轧辊变形的影响规律。结果表明轧辊在压下方向变形影响最大的为中间辊的弯辊及窜辊,而中间辊偏置会对轧制方向变形产生影响,随着偏置量的增加,轧辊变形方向逐渐稳定。     

UCMW冷连轧机有带钢模式标定技术研究

以五机架冷连轧UCMW轧机为研究对象,研究了其有带钢模式的轧机标定技术。阐述了标定理论,对标定流程和一、二级通信信息进行了研究,建立了标定数据档案,并对标定程序进行了优化。通过实际轧制数据,分析了压上缸位置差、标定力设定和调平控制对轧制的影响。结果表明,压上缸位置差影响轧制力偏差和张力偏差;提高标定力,可有效去除弹跳曲线的非线性段对辊缝值计算的影响,有利于厚度控制精度的提高;减少调平控制投入时的压上缸位置差,提高了轧机自动化控制精度及轧制稳定性。标定数据档案已在现场实际应用,为轧制调平和轧机功能精度管理提供了依据。     

基于板带厚度误差PI反馈的轧机辊缝调节方法

针对轧机刚度系数未知波动影响板带厚度控制精度的问题,提出了基于板带厚度误差PI反馈的轧机辊缝调节方法。首先,建立轧机弹跳方程、液压辊缝调节动态方程,以及从辊缝设定值到板带出口厚度的动态方程;其次通过测厚仪和测压计,获取轧机出口处的板带厚度,以及轧机施加的轧制压力;然后设计基于板带厚度误差量PI反馈的辊缝大小的设定值,同时引入比例反馈增益系数与积分反馈增益系数的单参数化设计;最后将辊缝大小的设定值输入轧机液压辊缝调节系统进行辊缝调节,最终形成一套完整的轧机辊缝调节方法。该方法提高了轧制参数的预设定精度,大大减小了轧机刚度系数波动对板带厚度控制精度的影响,从而提高了板带厚度精度。     

UCM冷轧机刚度有限元分析

通过分析UCM冷轧机工作原理及性能特点,建立了UCM冷轧机工作机座三维模型及有限元模型。与以往模型相比,该模型充分考虑了由于窜辊、辊形、单侧驱动等因素带来的辊系不对称缺陷,极大提高了计算精度及结果可信度。以1 MN为步进,自3 MN施加轧制力至15 MN,得到13个工况下的压上缸行程,进而计算冷轧机刚度系数。将有限元计算刚度系数与现场实测数据计算的刚度系数做对比,误差为0.963%,误差极小。则有限元计算结果可为轧机的刚度设计提供可靠的科学依据。     

六辊轧机刚度特性有限元

板带轧机的横向刚度和纵向刚度对于板形、板厚控制十分重要,研究不同状态下的刚度变化规律对提高板形、板厚综合控制的精度具有重要意义。在三维弹塑性有限元模型的基础上,基于某厂1420末机架六辊CVC轧机实际参数,建立了板带轧制整体有限元模型。利用该模型研究板宽、窜辊、辊径和弯辊力的变化对轧机横向刚度的影响,以及中间辊的窜辊量变化对轧机纵向刚度的影响,为轧机的板形、板厚控制量的调整,提供了参考依据,也为板带轧制过程中板形、板厚在线设定,以及控制模型的研究和优化,提供了理论基础。     

济钢中厚板工艺技术结构的优化

１　概况济钢中板厂生产的中厚板约占全厂轧材总量的６０％。１９８８年在原劳特式轧机和２座加热炉的基础上，进行以增建四辊精轧机和３号加热炉为主体的技术改造［１］，见图１。１．１　四辊精轧机这套轧机由第一重型机器厂制造。为保证轧制过程平稳可靠，轧机主传动装置采用十字轴万向接轴；工作辊采用了四列短圆柱轴承，并通过加大轧机牌坊立柱断面来提高轧机刚度。该轧机的允许轧制力为２９４００ｋＮ，允许轧制力矩为１９６１ｋＮｍ，轧机刚度系数为５３４０ｋＮ／ｍｍ，轧制线速度控制在±０～２．４５～４．９０ｍ／ｓ。该轧机配置…     

基于现场实验支撑辊油膜厚度补偿模型的应用

热轧机支撑辊多采用油膜轴承,由于在轧制过程中支撑辊油膜轴承内油膜厚度发生变化,会造成轧机有载辊缝发生变化,从而导致产品厚度出现偏差。基于现场设备使用范围,提出支撑辊油膜厚度补偿模型的实验方案,根据实际采集不同压力下速度变化引起的辊缝变化量,使用Matlab拟合得到油膜厚度变化量与轧制力变化量、轧制速度变化量的关系,计算出轧制过程中不同轧制速度、压力条件下支撑辊油膜厚度的变化量,进一步对轧机有载辊缝进行补偿。实际应用表明,该支撑辊油膜厚度补偿方法取得了预期效果,轧机运行稳定可靠,可以有效提高带钢的厚度命中率。     

HC冷轧机静态特性有限元分析

通过分析1720HC冷轧机工作原理及性能特点,建立了1720HC冷轧机工作机座三维模型及有限元模型。与以往模型相比,该模型充分考虑了由于窜辊、辊形、单侧驱动等因素带来的辊系不对称缺陷,最大程度减少了假设,极大提高了计算精度及结果可信度。按1#轧机最大轧制力施加载荷,在进行接触设置、约束后进行有限元模拟,得到最大轧制力下,工作机座应力、应变分布规律。其后分别对辊系及机架进行强度和刚度分析,并计算出轧机工作机座刚度为12470kN／mm。分析认为轧机结构合理,满足生产要求。计算结果不仅为HC冷轧机工作机座的结构设计提供理论指导,且对板形控制及轧制规程的制定具有实用价值。     

超高强双相钢DP980冷连轧机组轧制压力模型优化

1000MPa级双相钢DP980的生产是目前各大钢厂冷轧生产线的一大难题。二级设定值的准确性制约着产品酸轧机组轧制稳定性和产品质量。通过结合某2130酸轧机的DP980生产工艺及现场采集数据,采用轧制力离线自适应模型对摩擦因数模型参数及变形抗力模型的参数进行优化。优化前,由于轧制力模型精度不足,导致轧制力偏差最大可达40%,并且由于变形抗力模型存在偏差,使得二级设定过程中,DP980双相钢的轧件塑性刚度系数与实际不符,对AGC控制时的辊缝调整量产生了影响。优化后应用结果表明,消除了二级设定轧制压力偏差40%的严重问题,提高了轧制力模型设定精度,为稳定、高精度生产DP980提供了模型基础。     

350mm冷轧机刚度测定研究

1.轧机刚度的概念轧机刚度是轧机最主要的性能参数之一,它与轧制的钢板质量有密切的关系,在轧机的调整操作、辊缝设定、厚度控制及新轧机的设计中都要用到轧机刚度的概念。为了摸清某厂φ170/φ100×350mm三机架冷连轧机的机械特性,提高连轧辊缝的调整精度及产品质量(厚差及板形的控制水平),以及进一步完善轧制工艺制度和挖掘设备潜力,进行了测定研究。在轧钢时,轧制力通过轧辊、轴承、压下螺丝等传至机架,轧机上这些受力部件在轧制力的作用下产生了弹性变形。因此,轧机受力时轧辊之间的实际间隙比空载时大,轧机的辊缝增大量称为弹跳值。反映弹跳值随轧制力变化的曲线称为轧辊的弹性曲线,它并不是一条直线,在小压力范围内,为一弯曲段,然后近似成为一直线。这个非线性区并不稳定,每次换辊都会     

GH型无横梁高刚性轧机性能分析

分析了轧机的受力状况，并介绍了提高ＧＨ型无横梁高刚性轨机整机刚性的合理方法及结构方案。     

连续棒材轧机生产线改造经验

连续棒材轧机采用了平立交替布置的高刚度短应力线轧机、启停式飞剪和经优化设计的冷床系统。该工艺和装备成熟、可靠、合理,对棒材连轧的改造有借鉴意义。     

UCM轧机中间辊最优轴向横移位置计算

采用有限元法建立了1450mm六辊UCM轧机辊系变形模型,计算了中间辊轴向横移位置对轧机横向刚度的影响。分析了带钢宽度、轧制力、辊径等参数对中间辊最优轴向横移位置的影响规律。结果表明,带钢宽度和工作辊辊径对中间辊最优轴向横移位置影响显著;轧制力、中间辊辊径以及支撑辊辊径对其影响较小。     

六辊轧机的负荷分配计算

在综合考虑轧机产量和产品质量的前提下,按等功率轧制策略利用Netwton-Rapshon法求解各道次负荷构成的非线性方程组,确定各道次负荷和待轧带钢的目标厚度,并开发了单机架六辊可逆冷轧机负荷分配计算程序.通过现场实例证明,该方法精度高、速度快,可满足在线控制需求,是一种适合可逆冷轧机的负荷分配方法.     

SY型高刚度轧机的改进

对ＳＹ高刚度轧机普遍存在的轴向窜动、在线调整困难等问题，通过采用新型齿轮螺套式轴向调整机构、双内圈双列向心推力球轴承及改进轧辊止推轴承的固定装置等措施，取得了良好效果。     

热连轧粗轧立辊磨损模型的研究与应用

在热轧带钢生产过程中,粗轧立辊会不可避免地出现磨损现象。立辊磨损沿辊面非常不均匀,下线轧辊辊面呈梯形,最大磨损处磨损量可达5 mm。这严重影响了粗轧模型的设定精度,从而使带钢宽度控制精度降低。为了提高模型对立辊的设定精度,对辊面磨损范围各个位置的磨损量进行了分区计算,建立了新的粗轧立辊磨损计算模型。该模型在某1 500 mm热连轧生产线的应用表明,粗轧立辊磨损量计算值与实测值吻合较好,粗轧模型宽度预报稳定、准确。     

基于AMESim与ADAMS联合建模的轧机厚控系统仿真

为了全面研究轧机液压厚控系统动态特性,建立直观真实的虚拟轧机模型,提出基于AMESim和ADAMS联合建模的仿真方法。在ADAMS中构造轧机实体刚柔耦合动力学模型,实现了轧机的负载特性研究;在AMESim中建立液压系统物理模型,实现了液压伺服系统精确建模和分析,两者通过接口实现数据交换,保证了液压系统模拟的准确性和负载系统模拟的真实性。通过联合仿真模型得到了系统实时响应以及出口板厚实时数据,将模型仿真输出数据与实测数据进行比较,证明仿真模型能准确体现系统动态响应,并能体现机械部件在载荷下弹性变形和板厚实时输出情况。     

一种连杆机构定心辊装置的设计计算方法

定心辊装置是无缝钢管穿制生产线上的一个重要装置,它在管坯穿孔过程中抱紧顶杆和毛管,可以起到提高穿孔机顶杆的刚度以及防止顶杆和毛管跑偏而造成毛管内孔偏心、质量下降的作用.介绍了一种连杆机构定心辊装置的新型设计计算方法,即采用作图法和Inventor三维软件草图方法,使所设计的定心辊装置在开口度为Φ100～500 mm情况...     

基于激光跟踪仪的支撑辊轴承座检测方法研究

针对马钢板带热轧生产线精轧机支撑辊轴承座受力变形严重,轴承座形位公差失效导致轧辊出现交叉轴的情况,基于某公司AT403激光跟踪仪,利用三维建模的方法对该支撑辊轴承座变形内孔进行模拟测量,通过变形轴承座内孔和标准轴承座内孔的测量数据的分析, 得出了内孔轴线精度对衬板对称度的影响和最佳的检测方法,为板带热轧生产线轧辊轴承座在线精度检测提供了技术支撑。     

Φ720mm周期轧管机轧制速度参数数学模型的建立

介绍了周期轧管工艺的基本原理以及轧制速度参数数学模型的建立方法,并对模型进行了简化.根据简化模型计算的轧制参数进行生产,其生产同步性好,成品管尺寸精度较高.故轧制参数的简化数学模型适用于周期轧管机组轧制参数的设定.同时指出在采用该模型时,要充分考虑轧件的开轧温度等因素对轧辊转速的限制.