薄壁超长缸筒加工工艺

1　薄壁超长缸筒　　某起重机的伸缩缸筒如图1所示,材料为45号钢,内径精度为H9,圆度为0．025,缸筒内表面粗糙度为R　a　0．4μm,内径与壁厚比 ＝16．25,长度与内径比 ＝57,壁厚均匀程度为最大壁厚与最小壁厚差不大于2mm。　　本例属于薄壁超长缸筒。这类缸筒内径加工的难点：① 缸筒自身的薄壁和超长原因致使其刚性较差,② 缸筒坯料的质量差异。2　缸筒加工工艺方案　　对此缸筒加工可拟定出3种方案如图2所示。 　　方案1：筒体采用45号钢热轧无缝钢管坯料Φ146×12×7370,由于坯孔轴向呈波浪形,径向呈不规多边形,坯料弯曲和壁…     

强力珩磨修复缸筒

１问题的提出液压缸筒在液压元件中占据着重要地位。缸筒的加工方法有多种，强力珩磨是目前国内缸筒加工的先进工艺之一。其特点是珩磨头上保持１．５～６ＭＰａ定压扩张力，不但能满足缸筒的尺寸精度、形状精度、粗糙度等技术要求，而且可用于修复比原公差超差２．５倍以内或存在其它缺陷的缸筒。２强力珩磨修复工艺２．１修复原理强力珩磨机修复缸筒的工作简图如图１所示。珩磨头以油石的全长和恒定的压力均匀压向缸简内壁，珩磨头的圆周运动和往复运动合成产生重叠与交错，使缸简内壁得到修复。在珩磨修复圆度超差时，油石在每转中接触缸…     

基于PSD的活塞缸装配同轴度测量技术研究

|为提高活塞缸装配同轴度测量水平,克服现有方法的局限性,提出一种基于P S D的活塞缸装配同轴度测量方法。根据活塞缸结构特点,给出测量原理与测量系统总体方案,建立装配同轴度测量数学模型。以某工程机械核心零部件为例,采用所设计测量装置与激光跟踪仪进行测量与比较,证明所设计测量装置测量误差优于0.02 mm。测量系统分析结果表明,所设计测量装置的合计量具RR占研究变异的百分比小于10%,说明其重复性与再现性良好,进一步证明其可以应用于实际生产现场。本研究为工程机械装配同轴度等关键几何误差测量提供了技术支持。     

超深薄壁缸筒的推镗—滚压加工

针对超深薄壁缸筒采用推镗－滚压工艺的加工方法，介绍了所制订的缸筒加工工艺路线，加工原理加工工艺措施、效果。     

工程机械液压缸缸筒内孔的超声珩磨加工

工程机械液压缸在工程机械设备中占有重要的地位,是工程机械的执行元件,而缸筒是其关键件,其制造质量将直接影响到设备的正常工作和使用寿命.缸筒内孔采用普通珩磨工艺时,油石易堵塞,加工效率低,噪声大,加工表面质量差.因此,生产厂家迫切希望找到一种有效解决上述问题的新型加工方法.针对工程机械液压缸缸筒内孔的传统珩磨方法存在的问题,论述了超声珩磨的新型加工方法,分析了该方法的特点、原理和装置.超声珩磨是一种脉冲加工方法,具有珩磨力小、珩磨温度低、油石不易堵塞、加工精度高、表面质量好、加工效率高、工件滑动面耐磨性高、成品率高、油石耐用度高等一系列优点,可以大幅度提高缸筒内孔的加工精度和表面质量,有效解决上述问题.     

冷拔管缸筒工艺分析

指出国内众多液压缸生产厂家沿袭传统的热轧管镗滚或镗珩工艺生产液压缸缸筒的不足之处，论述了国外一些发达国家采用冷拔管珩磨法加工液压缸缸筒的优点，建议国内的钢管生产厂家建立高精度冷拔管生产线，供应液压缸生产厂家，以便改进工艺，加快液压缸缸筒生产的技术进步。     

缸筒螺旋初探

工程机械液压缸筒因内壁螺旋加工问题,造成报废的比率很大。为此,我厂对缸筒螺旋进行了观察、测定、分析。现介绍如下。一、螺旋形状缸筒加工后,目测有均匀螺旋线,用手贴在缸筒内壁上沿缸筒轴向移动,有节奏分明的凹凸不平感觉。把缸筒沿轴向取其一段,再沿周向剖成若干片,取其一片用样板尺贴紧缸筒     

加工薄壁长油缸时缸孔偏斜原因及其防范

伸缩臂驱动油缸是液压汽车起重机的重要部件之一。整机起重性能的优劣与该油缸的结构与自重直接相关。为提高起重性能,既要达到足够的起升高度,又要降低自重,使得这种油缸缸筒的特点一是长,二是壁薄。在我国,液压油缸缸筒的生产已有较长的历史了。目前较为普遍的是用热轧无缝钢管作为缸筒毛坯,缸筒内孔的加工多采用“推镗”或“拉镗”的加工工艺。对于长径比(长度与内径之比)大于60的长缸筒,由于受到镗杆刚度的约束,目前在国内较普遍地采用了拉镗工艺。随着冷拔无缝钢管技术的发展,直接采用精密冷拔无缝钢管作缸筒,或对其内孔只作珩磨加工,这虽是比较理想的途径,但国内目前受原材料来源所限尚得不到推广应用。因此本文所讨论的     

液压缸缸筒焊缝漏油处的修焊

液压缸在工作过程中,常出现缸筒焊缝漏油故障。对于这一故障可采用焊接的方法进行修复。由于焊接时缸筒局部受热,焊接处冷却后受到较大的拉应力,从而发生变形,其后果是造成焊接处缸筒内径不圆度或焊缝出现裂纹。特别是缸口处油管接头的修焊所引起的缸筒内径的变形,将使活塞连同活塞杆无法从缸筒内抽出或装入。对于出现裂纹的焊口,如果反复进行焊补,将会导致焊接处缸筒材质的变化,使缸筒无法继续在高压条件下工作。为此,焊补缸筒时,对其焊接工艺应引起足够的重     

小议挤泥机泥缸衬套

挤泥机泥缸中的衬套,就其作用来讲有两点:一是磨损后便于维修更换;二是泥缸衬套一般均在内周沿轴向开设沟槽(见图1),开设此种沟槽可以阻碍或减少泥缸内物料回转运动,从而提高了挤出效率.螺旋叶片对泥料的作用力F可以分解为沿轴向的推力F_1和沿周向的推力F_2(见图2)F_1使泥料向机头方向运     

挖掘机斗杆液压缸装配故障原因及解决方法

在装配挖掘机斗秆与斗杆液压缸过程中,出现液压缸的有杆腔端偏离动臂中心线的现象,导致液压缸与斗杆连接端发生干涉而无法装配,可能是动臂上的斗杆液压缸固定座孔的加工存在问题,也可能是斗杆液压缸本身存在问题.针对具体现象,采用不同的方法进行判断分析,找出故障根源,然后实施相应的解决方案.从解决方案可见,为了保证动臂的加工精度(包括各组孔及端面的尺寸、形位公差等),在实际制作过程中所选用的定位加工基准及所采用的加工工艺是至关重要的.     

在镗床上加工S管部件的工艺实践

混凝土拖泵S管部件由于结构特殊,且具有一定尺寸精度及形位公差要求,因而装夹、校正、加工非常困难,介绍一种在镗床上加工此类工件的工艺方法,并对夹具和刀具进行了介绍。     

挖掘机超长臂机加工工艺探讨

超长臂是挖掘机上的重要部件，但是机加工一直是超长臂生产中的难题。分析了超长臂的缮构和机加工特点，针对超长臂质量大、外形尺寸大、机加工精度要求高等特点，深入探讨了挖掘机超长臂的机加工工艺方案，阐述了使用大型数控落地铣镗床和专用机夹具进行超长臂机加工的工艺过程。生产实践证明，该工艺不仅能保证超长臂的机加工质量，还能提高生产效率。     

钻孔夹具的改进

针对端面环形孔加工的钻孔特点,改进了原用夹具的夹紧方式,在加工中心上使用,可使丁件装卸更加轻松快捷,明显提高生产效率.     

石英玻璃厚壁管制备工艺的研究

研究了石英玻璃厚壁管加工设备、工装夹具、工艺参数对厚壁管精度及表面质量的影响,确定了厚壁管取芯工艺合适的取芯设备、冷却液、取芯钻头及工艺参数,珩磨工艺合适的珩磨头、冷却水过滤方式及工艺参数,外圆精密加工合适的工装夹具及工艺参数,对石英玻璃厚壁管加工工艺的选择有指导意义。     

硬岩地层旋挖钻进组合工艺的研究与应用

根据旋挖钻进施工存在的主要问题,将旋挖工法依据岩石硬度进行量化钻进分类,提出硬岩钻进概念,并对当前硬岩钻进组合工艺进行分类、比较。同时介绍新型取芯筒钻的结构特点和操作规程。结果表明,新型取芯筒钻不仅解决了旋挖钻进硬岩组合工艺取芯的技术难题,而且丰富了旋挖硬岩钻进组合工艺。     

谈建筑外墙吊篮的架设流程及质量保证

为了使人们对建筑外墙吊篮的质量保证及安全问题给予足够重视,对建筑外墙吊篮的安拆工艺流程、基本操作规程及其过程中的质量措施诸多方面进行了分析,并总结出季节性施工应采取的措施和环保措施,确保外墙吊篮安装质量。     

球窝关节式砼活塞在混凝土输送泵中的应用

用于混凝土输送泵的新型球窝关节式砼活塞,其连接杆和活塞头之间采用球窝关节取代原有的刚性连接,活塞头可以相对连接杆自由转动,且砼活塞和输送缸的相对位置可实时调整,保证主液压缸活塞杆与输送缸的同轴度,有效降低砼活塞的磨损程度,避免出现偏磨和卡死的现象,提高了砼活塞和混凝土输送泵的可靠性与使用寿命.     

基于回转窑筒体与托轮轴线的回转窑调整

在现有回转窑回转中心测量法的基础上,设计了回转窑筒体运行轴线测量的测量装置,提出了回转窑筒体运行轴线的检测方法,该方法能够通过计算各轮带支承处筒体瞬时回转中心相对理论回转中心在各坐标轴上的最大偏差值,从而更全面地衡量回转窑运行一周过程中,各档支承偏离理论支承的情况,更好地指导回转窑的调整。此外,给出了托轮轴线的测量方法,结合筒体和托轮轴线的测量,以一实例说明了回转窑的调整方法。     

110kV SF_6瓷套真空细练泥段缺陷原因分析及对策

结合生产实际,对造成110kV SF6瓷套真空细练泥段变形和开裂的原因进行了分析,认为粗练泥段的硬度、工艺筒和芯轴的连接方式及电阴干工艺是造成真空细练泥段缺陷的主要原因。通过改进工装设备和调整工艺参数,减少了细练泥段变形和偏心现象,降低了开裂率。