成组生产管理研究

对成组生产管理问题进行研究既是新技术革命的要求,也是成组技术发展的要求。成组生产管理主要从生产计划工作和生产作业计划工作中体现出成组技术的特点。成组产品是生产计划的基本对象,可用线性规划组来实现生产计划的优化。成组作业针划分批量问题和排序问题。在产品零件需求量较大且较稳定时,可用经济批量法制定出标准生产间隔期和成组批量;而在产品零件需求量小且不稳定时,需用MRP方法确定浮动批量,以实现成组生产的优化。分枝定界法是成组排序的有效方法,本文较详细地介绍了其用法。     

成组生产作业排序

在成组生产的管理工作中,作业排序是一项重要的工作,它是成组生产作业计划的基本内容之一。厂部或车间下达的零件或零件组投入生产计划,只规定数量、品种和投入产出期,具体地决定何人、何时、何工作地,做何项工作,则由成组生产单元组长或组内调度员通过合理的作业排序来解决。因此,作业排序的好坏将直接影响到成组生产的效果,一个良好的作业排序方案,会使一组零件的生产达到生产周期最短、在制品占用量最少,从而取得最优的技术经济效果。所以本文将重点探讨成组生产的作业排序问题。     

成组作业排序专家系统的初探

成组作业排序需要组内组间分别排序。对相似性差的零件组,根据实际情况采取“分段成组排序”的方法。 排序中主要采取评价函数法,为了使评价函数的决定更合理,采用专家系统来完成此项工作。     

成组作业计划的优化

成组作业计划是实施成组技术科学管理生产单元的一项重要工作,我们在研究了各种作业计划规律性的基础上,提出数组排序的内在规则。当这些规则和计算程序相结合,就可方便地、准确地逻辑分析出优化的成组作业计划。     

平行顺序移动的同顺序排序法研究

作业计划的排序方法是成组生产组织方式下生产作业计划的重要内容,本文分析了平行顺序移动方式下的同顺序排序问题的数模结构,提出了一个新的启发式算法,并将该启发式算法规则作为分枝限界条件,提出了该问题的分枝限界算法。该启发式算法优化程度高,作为分枝限界条件其剪枝速度快。该方法不但可以用于确定组内顺序,而且还可用于确定组间顺序。     

流水型多工序排序优化中总作业时间的算法问题

成组生产单元在编制其相似零件生产作业计划时,主要是确定单元内各零件的投产顺序,即所谓排序,而排序的优化,其最终目标一般在于使单元内的总作业时间为最小。由于最优排序在计算机上的繁杂性,在工程实际应用时大都采用各种近优的算法,来迅速确定接近最优解的排序方案。总作业时间的长短,则是近优排序方案的评价和入选的主要依据。而总作业时间的长短不仅由排序的方案所决定,而且与零件在单元内生产过程中的移动方式又紧密相关。对于零件在各道工序间整批移动的连续移动方式,其总作业时间的计算,哈姆列表算法极其简便而迅速;但是由于这种移动方式生产周期长,总作业时间大,仅适用于批     

排序聚类分析法在相似零件成组中的应用

相似零件成组是计算机辅助制造(CAM)与实施成组技术(GT)的前提与基础。本文提出的排序聚类分析(ROCA)法是一种改进了的生产流程分析的新方法,十分简便而实用。 排序聚类分析是基于二进制加权的原理和零件的加工工艺过程,将相似零件与机床成组。本文对于基本的算法作了改进,使它更为简便与实用。这种方法既可用手工方式,也可用微处理机进行零件成组。已经研制出相应的程序,用微处理机可以完成分析的全过程。文中列出了微处理机输出的零件组与机床组的聚类结果。 本文还分析 T ROCA法的许多优点。这一方法已用于铁床、叉车和纺织机械产品零件的分类成组工作中.     

计算机辅助作业计划编制调度系统

本文阐述了同济大学开发的计算机辅助作业计划编制与调度系统,简称为TOIICASP本系统采用矩阵分析法对成组零件制造方案的作业排序进行优化,从而获得生产周期最短、机床设备负荷率最均衡或制造成本最低的作业计划。本系统除能打印出月度作业计划外,还可根据作业计划打印出机床负荷表和每一工作地的加工任务单。     

在满足指定条件的前提下成组作业计划的优化

随着微型计算机的普及,由生产单元自己根据零件交货的轻重缓急次序和材料供应情况,机床和工艺装备的特性,操作者的素质和习惯等变化的数据,迅速制订出合理的作业计划已成为可能。本文提出的算法和计算程序就是在满足上述条件前提下,得到总作业时间优化的成组作业计划的一种经济的方法。     

一种成组单元作业排序的新方法

本文提出一种可以编排交叉作业,平行作业情况下的作业进度的算法并将它与分枝定界算法结合起来解决成组生产单元中的作业排序问题。这种组合式排序方法不仅实现了决策判据能随进度及生产系统状态等因素的不同而发生变化,从而使排序结果更加合理,也可以方便地增减或组合决策原则,以便优化不同的目标函数。同时,该方法也是对分枝定界算法应用于解决生产实际问题所作的一次有益的尝试。     

GT单元作业计划优化软件

GT单元的建立是GT在加工方面应用的结果,为使先进的成组工艺,成组夹具和设备充分发挥作用还必须采用先进的管理方法。GT单元管理中最重要的一项工作是编制优化的作业计划,以求合理地安排加工使生产周期最短、设备利用率最高,最终取得良好的经济效益。 GT单元作业计划优化软件以零件编码为基础,将计算机技术用于编制作业计划,运用多次优化反复调整的方法以编制月度作业计划为主,可进行调整迅速重新编制计划、     

多级成组技术制造系统中的最优产品混合与作业计划

本文针对成组加工单元中产品混合选择以及具有最高单元利用率的机床负荷计算问题提出了一种计算机解法。同时,也针对具有两台以上特定机床而其它类型机床各为一台的多级成组加工单元中的零件组排序问题提出了一种算法,以获得最短加工路线。     

成组技术中的作业排序

一、概述 成组加工中的生产管理,关键在于精心编制作业计划和进行作业分派。成组作业计划有时称为机床负荷分配,或生产进度表等。不同企业还可能使用一些其他的专门术语。成组作业计划是在生产指令下达到成组小组或成组单元后,根据生产指令所规定的生产品种和数量,对每台设备决定何人、何时、进行何种作业的详细时间计划。编制一个最优的成组作业计划是比较困难的,因此引起国内外许多学者从事这种所谓“排序”工作的研究.我国进行这项研究工作也刚开始不久.     

成组生产单元的固有特征

轴类零件生产单元自85年2月建立已有一年了,轴类零件生产单元包括5个加工组32种长江750系列摩托车零件,配有机床14台,由生产工人10人组成。这一年来生产单元完成了32项计划任务,并接受车间安排的临时配套任务,年终实际完成计划工时的179％,高于历史上生产组最高的130％的完成率.我们生产单元目前封闭性尚不足,材料供应与计划尚不协调,单元任务有时受车间配套的冲击,仍能取得上述成效,我们认为是由于成组生产单元具有: 一、成组性。单元由1个或几个相似零件     

排序聚类分析计算程序

本文推出了排序聚类分析的基本计算程序,简明易懂,应用方便。同时我们GT研究小组还提出了此种算法的优化原则和方法。这对我国大多数尚未建立零件分类编码系统的中小型企业实施成组技术,提供了划分相似零件—机床组的简便且有效的优化方法。     

成组作业的生产时间结构和数模

本文论述了按成组作业计划组织生产时,影响生产流程时间的诸因素和时间结构,在此基础上建立了生产时间的数学模型,用以计算作业的总生产流程时间,创建的数模为柔性制造技术的计算机辅助生产作业优化和计算机生产作业仿真提供必要的基础,论文还对彼得洛夫优化排序法进行了修正和补充。     

成组技术基础知识讲座第六讲 成组夹具

一、概述 成组技术的实施,不仅通过分类编码、作业计划等软技术使生产过程合理化,取得经济效果。同时藉成组工艺装备,缩减生产准备时间和费用、提高生产效率,同样也获取经济效益。成组工艺装备中,目前以成组夹具的使用最为普遍。何谓“成组夹具”?系指针对一组(或一族)相似零件而设计,符合某一成组加工工序的工艺要求,当对夹具作不同调整时就能用于加工同组(族)内的任一零件。 从夹具发展的历史来看,专用夹具的应用始于本世纪初的大量生产,专用夹具是针对特定零件的某一工序而设计的。五十年代以后由于多品种生产的需要,发展了多种可调整夹具和组合夹     

单元作业计划仿真

一引言 单元作业计划优化编制,就是在已知单元内加工的零件种数、批量、交货期、工艺流程、工时定额等条件下,求满足一定目标的作业顺序。即什么零件在何时在哪台机床上加工。作业计划优化编制有两个基本目标:满足零件交货期要求和总生产流程时间最短。其目的是减少在制品占用量和机床停工损失,保证履行交货合同。因此,作业计划问题是一个多目标优化问题。     

再谈单工序优化排序

作业计划的合理安排,可以使生产计划所规定的产品数量、品种、质量等指标得以顺利实现。可以有效地利用企业的人、财、物力。在一个车间内,对于多品种零件进行加工时,可以有多种不同的排序方法,而在这诸多种排序方法中,对于不同的需求,其最优排序方法也是不同的。但是,衡量一个作业计划编制的是否合理与科学,主要是看其零件的排序结果     

流水型多工序作业优化排序

生产作业计划的编制,是企业生产管理的核心。只有当生产期量标准制订得合理,作业优化排序问题得以较好解决时,科学地编制作业计划才成为可能。 在作业计划的编制过程中,往往与下列几个参数有关: (1)零件数 (2)机床台数 (3)零件处理形式 (4)作业评价标准 本文主要采用分枝定界法,对不同作业评价标准进行优化排序。