复合材料计算机辅助成型工艺设计的研究

介绍了复合材料构件知识库中的计算机辅助成型工艺系统。针对复合材料成型工艺参数种类多、难以管理、设计经验不能共享等问题,用基于特征推理的工艺方法应用于复合材料成型工艺的相似实例检索,同时提出了基于产生式规则的推理方法进行复合材料构件成型工艺的决策,给出了系统的总体设计结构,包括材料管理库、成型工艺实例库、模具参数管理库、成型工艺参数管理库和辅助成型工艺选择库。采用面向对象和组件技术实现了该设计方案。     

树脂基复合材料成型工艺的发展

随着复合材料工业的迅速发展,传统的复合材料成型工艺日臻完善,新的成型方法不断涌现。本文通过梳理接触低压成型工艺、拉挤成型工艺、模压成型工艺、缠绕成型工艺、铺放成型工艺、RTM成型工艺这几种先进树脂基复合材料成型工艺的发展历程,分析发展过程中的关键技术,来研究先进复合材料成型工艺的演变,从而探讨未来树脂基复合材料成型工艺的发展方向。     

铝粉对刚玉-氮化硅复合材料微观结构和性能的影响

借鉴"过渡塑性相工艺"思想,在刚玉-氮化砖复合材料中引入12.5%(质量分数)的铝粉,研究了铝粉对刚玉-氮化硅复合材料成型性能以及1 600℃空气中烧成后样品的体积密度、显气孔率和耐压强度的影响:利用X射线衍射仪和扫描电镜对材料的物相和微观结构进行了分析.结果表明:在刚玉-氮化硅复合材料中引入铝粉,有利于成型过程中孔隙...     

袋压法成型复合材料在小型无人机机体结构中的应用

介绍袋压法成型复合材料在小型无人机机体结构中的应用情况。详述了小型无人机机体结构用复合材料原材料的性能与选择依据,以及复合材料结构件的力学性能,并简要介绍袋压法成型的小型无人机机体复合材料结构件的成型工艺特点。     

PPS/GF混纤纱复合材料的制备及力学性能研究

制备了混纤纱结构的聚苯硫醚（PPS）/玻璃纤维（GF）织物,通过模压成型制备复合材料层压板。研究了质量含量为20 % PPS和80 % GF的复合材料的成型温度、成型时间等因素对复合材料层压板力学性能的影响。通过扫描电子显微镜对不同工艺条件下复合材料的微观形貌进行了观察, 研究了工艺条件对空隙的影响规律。结果表明,在成型温度为320 ℃、成型压力为2.0 MPa,成型时间为10 min时,连续PPS/GF复合材料层压板的力学性能达到最优值,其拉伸和弯曲强度分别为（502.9±2.9）、(530.1±5.6) MPa。     

金属基复合材料制备工艺及结合力的研究

根据金属基复合材料结构特点和性能要求,设计了相应的实验方案,并进行压制成型实验,在压制成型过程中采用不同的压力、温度、时间进行实验,制备了结合强度高的金属基复合材料。通过拉伸试验,研究了压力、温度以及时间3个工艺参数与复合材料结合性能之间的关系。结果表明,当复合材料模压成型压力为8~9 MPa,成型温度为320~330℃,成型时间为30~35 min时,复合材料的结合强度最佳。     

中空复合材料的成型工艺及应用进展

从手糊成型、真空辅助成型、机械成型等方面介绍了中空复合材料的成型工艺,并具体介绍了中空复合材料在轨道交通、工业用储罐及航空航天等方面的应用。指出今后可以开发新的成型工艺或采用其它树脂基体,研发不同形状的芯部结构,以满足不同的应用领域的要求。     

复合材料液体成型工艺在民用飞机领域的应用进展

在民用飞机中,复合材料的使用比例不断提高,并已成为飞机先进性的重要指标之一。在复合材料成型工艺中,液体成型工艺具有低成本、高效率的优点,近年来在民用飞机复合材料结构中的应用比例不断提高,尤其是针对大尺寸、热压罐成型工艺难以实现的复杂结构零部件。通过列举国外最新民用飞机RTM使用的材料、制造工艺以及产品性能,并结合目前国内外RTM相关技术领域的进展,总结RTM技术在国内民用飞机中应用的可行性,并提出了该工艺在国产民用飞机中应用所需开展的技术研究,对于国内民机复合材料液体成型工艺的应用具有指导意义。     

编织结构复合材料RTM成型流场仿真模拟

针对航空发动机用编织结构复合材料树脂传递模塑料(RTM)成型工艺,开展了增韧树脂基体的工艺特性及编织结构预制体的渗透特性研究,并结合PAM–RTM软件对RTM成型工艺方案进行了研究,研究结果表明,1304增韧环氧树脂RTM成型的工艺窗口期仅有25 min,8步法编织结构经向渗透率远大于纬向和Z向渗透率。通过PAM–RTM软件对RTM成型树脂注射流道和工艺参数进行设计,获得了航空发动机用高韧性编织结构复合材料RTM成型工艺方法。     

复合材料进气道的模具设计及工艺方案研究

在对金属模具、气囊模具及水溶性模具等三种复杂型面整体成型模具成型方案和成型工艺优缺点进行归纳总结的基础上,确定了采用水溶性成型模具作为研制阶段复合材料进气道的模具设计方案,并据此制定了进气道产品的成型工艺方案,根据上述两个方案成功完成了进气道物理样机制造并满足了产品设计技术要求,同时为封闭结构、复杂型面复合材料产品整体成型技术提供了一定的参考。     

格构增强型复合材料夹层结构的制备与受力性能

真空导入成型工艺是一种新型的适合大型/异型复合材料结构件成型的技术.选用H-60 PVC泡沫、四轴向玻璃纤维布以及乙烯基酯树脂,通过在泡沫芯材上、下表面开槽,同时沿芯材厚度方向剖开,采用真空导入成型工艺制备出在结构上具有创新构型的格构增强型复合材料夹层结构.研究结果表明,真空导入成型工艺充模速度快、成型效益高;格构增强型复合材料夹层结构的剪切、平压与抗弯性能均较传统夹层结构得以提高;其格构腹板可有效抑制泡沫芯材剪切裂纹的扩展,避免面板与芯材的剥离破坏;阐明了格构增强型复合材料夹层结构的受弯极限承载能力.     

三维机织热塑性复合材料的拉伸性能测试与分析

本研究对三维机织热塑性复合材料的拉伸力学性能进行了测试,分析了三维机织热塑性复合材料预型件的结构(纱线的直径、三维机织物的结构)、预型件的预拉伸工艺(经纱和接结经的伸直程度)、复合成型工艺(成型压力)对复合材料的力学性能的影响.     

芳纶短纤维/聚氨酯树脂复合材料成型工艺研究

成型工艺直接影响复合材料的性能。本文考察了芳纶短纤维/聚氨酯树脂复合材料模压成型工艺的预成型时间、模压温度、模压压强、模压时间等因素对复合材料拉伸强度的影响。结果表明,预成型时间4h,模压温度170℃,模压压强为4MPa,模压时间为30m in的工艺条件下可制备拉伸强度为35 MPa的芳纶短纤维/聚氨酯树脂复合材料。     

一种新型复合材料裙连接区界面结构成型工艺研究

介绍了一种新型复合材料裙连接区界面结构成型技术,阐述了其成型工艺的特点以及和传统"预制裙成型工艺"相比较的区别和优势。针对该新型结构制作了剪切试样,表征了其界面性能;同时,采用不同界面粘接结构制备了φ200容器并进行了轴压试验。结果表明,采用一体化成型工艺可以有效提高复合材料壳体轴压性能。     

热塑性基体复合材料工艺现状（下）

三、热塑性基体复合材料成型工艺由于连续纤维增强热塑性复合材料是从复合材料和塑料二个不同领域开发出的一种新型复合材料,因此,其成型工艺具有工程塑料和复合材料工艺的特征。由于它可以热成型,就使其又具有金属材料成型的特点。到目前为止,已经考查过的一些成型方法,可以归纳为四类,如表2所示。     

碳纤维复合材料方管硅橡胶热膨胀成型工艺研究

针对碳纤维复合材料方管,设计制备了硅橡胶热膨胀工艺成型模具,并制备了碳纤维/双马树脂和碳纤维/环氧树脂复合材料方管,研究了成型过程中硅橡胶的温度变化规律,考察了方管的成型质量及其影响因素。结果表明,按照所建立的热膨胀工艺模具尺寸设计公式,可给出硅橡胶芯模的尺寸和工艺间隙;模具内腔的空气对流情况对硅橡胶的温度变化有重要影响;工艺间隙对方管成型质量有很大影响,当工艺间隙与理论计算值相符时,碳纤维/环氧树脂管件的表面和内部质量良好,厚度与设计值一致;碳纤维/双马树脂管件成型时,复合材料内部容易产生孔隙缺陷,采用真空辅助的热膨胀工艺方法,能够有效消除孔隙缺陷。     

共固化蜂窝夹芯结构复合材料的蜂窝收缩问题研究

介绍了蜂窝夹芯结构复合材料共固化成型的特点,对蜂窝厚度较大的夹芯结构复合材料的热压罐共固化成型工艺进行了研究。通过将蜂窝边缘使用层压板和蜂窝灌封料组合固定等方法,解决了传统共固化工艺条件下蜂窝滑移、收缩、产生缺陷等技术难题。     

耐深水压树脂基天线罩的低成本研制

通过对耐深水压树脂基复合材料天线罩的工艺优化、电性设计、结构强刚度校核以及测试验证,本文为该类耐深水压制品提供了一条性价比优异、成型环境友好的低成本研制方法:无碱玻璃纤维增强织物和环氧树脂基体通过抽真空灌注成型加热固化工艺复合制成耐深水压树脂基复合材料天线罩。     

木塑复合材料成型工艺及影响因素的研究

论述了木塑复合材料的成型工艺,着重对影响木塑复合材料挤出成型性能的因素如成型设备、工艺条件、基体树脂种类、木粉含量及木粉粒径、添加剂等进行了相应的分析,为深入开展木塑复合材料的加工研究提供了分析资料。     

注塑成型导电高分子复合材料研究进展

综述了注塑成型导电高分子复合材料(CPCs)的典型微观结构,总结了提高注塑成型CPCs力学性能和电性能的方法,提出了优化工艺并进行复合材料微观结构设计是拓宽注塑成型CPCs应用领域的关键。