提高高频应变能力的途径

感应加热淬火的淬硬层深度,随着频率的不同而不同,要想获得淬硬层深度不同的零件,必然选择不同频率的感应加热设备(见表1)。表1不同频率时淬硬层深度。     

机床导轨的超音频加热淬火

使用３０－４０ｋＨｚ的超音频电流对机床导轨进行表面加热淬火，可获得２－３ｍｍ的理想淬硬层深度，淬硬层质量、寿命和生产率均优于高频加热淬火工艺。文章还介绍了淬火设备和工艺参数。     

机床铸铁导轨表面超音频淬火

本文介绍徐州齿轮厂在设备修理上采用导轨超音频淬火的工艺、工装和主要技术参数。淬火硬度RC40—50,淬硬层深度1.5～2毫米,最大变形量0.06～0.2/1000(中间凹)。对大修设备不必进行粗加工,可直接淬火后磨削。淬火后耐磨性可提高2.5倍,凡有60～100KW高频电炉的单位均可采用。     

机床铸铁导轨表面超音频淬火

本文介绍徐州齿轮厂在设备修理上采用导轨超音频淬火的工艺、工装和主要技术参数。淬火硬度RC40-50,淬硬层深度1.5～2毫米,最大变形量0.06～0.2/1000(中间凹)。对大修设备不必进行粗加工,可直接淬火后磨削。淬火后耐磨性可提高2.5倍,凡有60～100KW高频电炉的单位均可采用。     

龆齿轴超音频淬火淬裂分析及改进措施

龆齿轴(见图1)是我厂电动滚筒中的主要传动部件,材料45钢,要求正火及精加工后沿齿沟表面感应淬火,硬度38～45HRC,淬硬层深度1.0～2.0mm。我们在其超音频淬火时,发现有部分淬裂现象。为此,我们进行了分析,找到了解决的办法。     

左右凸轮高频淬火工装

拖拉机上的重要零件左右凸轮(图1)材料为45钢,L=32毫米凸轮部位要求高频表面淬火。要求:硬度HRC50～62,淬硬层深1.5～2.5毫米,淬火部位与薄壁相交处未淬硬区宽度δ     

超音频导轨淬火及行走装置设计

机床铸铁导轨采用超音频淬火处理,能有效提高导轨的硬度,并能得到满意的淬硬层深度,从而使机床的精度和寿命明显提高,因此导轨超音频淬火处理得到广泛的应用。下面介绍导轨超音频淬火及行走装置的设计。 一、淬火原理及感应器设置方式 如图1所示,要进行导轨超音频淬火处理的机床床身,长度 L 为3～5m。感应器的形状由导轨截面而定,位于导轨上方,其间留有适当间隙δ。当感应器中     

床身导轨超音频淬火

1、概述 平面磨床的床身导轨是机床的重要工作基面。它是整台机床的装配基础,也是机床工作精度的基础。正确合理地选择机床导轨的材科和热处理方法,提高床身导轨的表面硬度和耐磨性,对提高磨床精度的保持性和延长使用寿命起着关键的作用。 机床床身导轨的超音频感应淬火,以其淬硬层较深,硬度均匀,淬火变形小和设备工作相对稳定等优点,成为一种感应加热中的先进工艺。据资料介绍,机床导轨经超音频淬火后的使用寿命比高频淬火提高     

用硬度法控制高频花键轴键底淬硬层深度

花键轴结构如图1所示,选用45钢或40Cr钢制造,为提高表面强度和耐磨性,采用高频表面感应热处理强化。技术要求,花键淬硬层深度1.5～2.5mm,键底淬硬层深度不小于0.7mm。     

超音频感应加热淬火

机床、手扶拖拉机中的中碳钢齿轮、花键轴和部分渗碳齿轮,以及柴油机曲轴、凸轮轴等零件,过去我们是采用频率为200～300千赫的灯式高频设备上进行淬火感应加热的。由于频率过高,齿轮的齿根、齿沟处和花键轴根部硬度不易保证。这些地方往往是淬硬层与未淬硬层的交界处,存在着残留拉应力,以致使工件在使用过程中早期破坏;曲轴淬硬层深度很难达到要求(2.5～5毫米);凸轮轴凸轮尖部容易过热、或两侧硬度不足,因而需要采     

微机控制高频淬火装置

1.前言 高频淬火是指工件放入并接近感应器,并对感应器通以高频电流,由此产生感应电流迅速加热工件表层,当达到规定温度时,喷射淬火液使工件急冷的一种表面淬火方法。高频淬火特点是淬硬层深度比其它表面淬火法更易调节且能得到较大的淬硬层深度。     

冷轧辊整体快速加热双液淬火工艺

一批材料为9Cr2的冷轧辊,辊身尺寸为φ150mm×236mm,要求辊身淬火处理,表面硬度80～90HS,淬硬层深度10mm,辊身变形量<0.25mm,辊颈硬度32～42HS。由于采用高频感应加热淬火,轧辊易淬裂,淬硬层深度也不够。根据我厂设备情况,决定采用在井式炉中整体快速加热淬火的热处理工艺。     

切纸凹模的高频浸水淬火

图1所示为切名片纸的切卡器凹模,材质为45钢,硬度要求50～55HRC,热处理后凸凹模装配间隙要求0.01～0.02mm。由于凹模整体热处理收缩变形在0.10～0.20mm范围内,给后序钳工研磨装配带来困难,为此我们试用高频局部淬火。 1.工艺分析 由于凹模使用部位是刃口,且根据使用情况淬硬不需太深。采用高频刃口局部加热淬火既可满足淬硬层深     

大型导轨板的中频感应表面淬火

我厂处理的一批水利工程事故闸门的主轨——导轨板(图1),用34CrNi3Mo钢制造,要求A表面淬火HRC-18,淬硬层深度5mm。一、淬火加热设备的选择导轨板很长也较宽,为保证淬火质量,用感应加热较为适宜。众所周知,感应加热设备的频率与工件淬硬层深度是成反比的,因此,我们选用功率大、     

40Cr钢磨削淬硬工艺的试验研究

以切入式平面磨削淬硬加工试验为基础,对40Cr钢磨削淬硬层的宏观组织、显微硬度和淬硬层深度进行了研究.结果表明,磨削淬硬层由完全淬硬区和过渡区组成,磨削条件对磨削淬硬层高硬度区的组织及其显微硬度无显著影响,显微硬度值均在630～680HV0.5之间.选用细颗粒、高硬度的陶瓷结合剂刚玉砂轮和低进给速度、大切深参数并结合顺磨方式可增大磨削淬硬层深度.     

超音频感应加热设备的试制(GP—100—C2高频感应加热设备的技术改造)

寻求提高齿轮类另件的感应加热淬火质量,是目前普遍存在的热处理技术关键。在原频率为200～250KC 的高频设备上添加频率为30～50KC 的超音频部分,理论上是可行的,实际上也是容易实现的。利用超音频感应加热处理,对于提高齿轮类另件的质量,效果显著。本文从理论上对超音频感应加热设备振荡线路的选择及其元件参数的计算、制作和选用进行了论述;对超音频设备的结构特点、调整与功率效率作了叙述,对在调试过程中出现的一些问题作了说明;并进行了超音频加热的工艺试验,其结果表明,对于一般常用中小模数齿轮以及凸轮轴、花键轴易于实现仿形硬化。     

高精度车床床身导轨的磨削

一、概述床身导轨的磨削质量是保证机床质量与机床精度的关键。我厂与西德特劳伯(Traub)公司合作生产的TND360型计算机数控车床,其床身材质采用可淬硬密烘铸铁,经超音频淬硬,硬度达HRC43以上,表层淬硬深度为1～3.5mm,其横截面几何形状复杂,共有九个面组成,均需磨削加工,倾斜导轨面与水平面夹角为36°,导轨全长1903mm,导轨精度和光洁度要求较高。对此高精度床身导轨的磨削加工,     

感应淬火工艺参数对GCr15钢淬硬层的影响

针对轧辊表面淬硬层深度大、表层具有细小马氏体组织的要求,采用数控淬火机床、显微镜、硬度仪等研究了感应淬火工艺参数对GCr15钢表面淬硬层的影响。结果表明:对淬硬层组织和性能影响较大的是加热功速比,而冷却水流量的影响不大;随着加热功速比的增大,淬硬层深度增加,但奥氏体晶粒和马氏体尺寸随之增大;试样截面的硬度曲线总体呈梯度下降分布,在离表面3 mm处存在一个峰值;预热功速比也是调整淬硬层深度的一个参考因素,增大预热功速比,淬硬层深度也会相应增大。     

盲孔及其底锥面的高频加热淬火

本文介绍一种盲孔及其底锥面在100kW高频设备上的加热淬火方法。 1.工件内孔尺寸及技术要求 如图所示,一根45钢轴的端面内孔尺寸为φ25mm×48mm,底面为45°锥角。要求内孔表面淬硬层深1.5～2.5mm,硬度≥50HRC。     

超音频感应加热淬火

机床、手扶拖拉机中的中碳钢齿轮、花键轴和部分渗碳齿轮,以及柴油机曲轴、凸轮轴等零件,过去我们是采用频率为200～300千赫的灯式高频设备上进行淬火感应加热的。由于频率过高,齿轮的齿根、齿沟处和花键轴根部硬度不易保证。这些地方往往是淬硬层与未淬硬层的交界处,存在着残