大型铸钢电石轨道板的消失模铸造工艺

为提高制造大型铸钢电石轨道板的成品率,采用消失模铸造工艺代替砂型铸造工艺。从轨道板模样制作、浇注系统设计、涂料配制及其涂敷工艺、型砂充填方法、浇注工艺和热处理工艺的制定等方面介绍制造轨道板的技术与方法,并分析轨道板铸件变形的原因及解决措施。结果表明,用消失模铸造工艺制造大型铸钢电石轨道板,铸件外形尺寸及其内在质量符合产品图样的技术要求,工艺技术简单,成品率高,是砂型铸造工艺的1.11倍。     

大型风力发电空心驱动壳体铸件生产工艺和质量控制

大型风力发电空心驱动壳体铸件质量要求高,对内部铸造缺陷要求较严。在分析铸件性能要求和结构特点的基础上,从分型面设计、砂芯设计、浇注系统设计、铁液化学成分控制等多方面出发,对大型风力发电空心驱动壳体铸件生产中应采取的质量控制措施及工艺参数进行研究,成功地生产出大型风力发电空心驱动壳体铸件,铸件各项性能指标满足设计要求。     

前缸盖的间接挤压铸造技术研究

以SD510汽车空调压缩机前缸盖为研究对象,采用优化成分的6061、6082变形铝合金进行合金净化技术、细化技术、间接挤压铸造技术及热处理技术试验研究,并结合Procast铸造软件对间接挤压铸造的成形过程进行计算机数值模拟。结果表明:优化后的6061合金可用于间接挤压铸造;在一定压力范围内,提高间接挤压压力可相应地提高铸件的综合力学性能及内部组织的致密度;计算机数值模拟技术可有效指导间接挤压铸造工艺参数的选择。     

铝合金焊接及铸件补焊工艺

采用交流方波氩弧焊机对薄板铝合金的焊接工艺进行了研究,并通过分析铝合金焊接的工艺特性,探讨铝合金铸件缺陷常规补焊工艺和专用补焊工艺的特点,推荐在特殊条件下的几种专用补焊方法。选用合适的焊接规范参数,可以实现焊缝成形控制,并能获得较好的焊接质量。针对不同缺陷类型和缺陷位置,合理选择补焊工艺,可以更有效地提高补焊质量和补焊效率。     

铝合金焊接及铸件补焊工艺宰

采用交流方波氩弧焊机对薄板铝合金的焊接工艺进行了研究.并通过分析铝合金焊接的工艺特性.探讨铝合金铸件缺陷常规补焊工艺和专用补焊工艺的特点,推荐在特殊条件下的几种专用补焊方法.选用合适的焊接规范参数,可以实现焊缝成形控制,并能获得较好的焊接质量.针对不同缺陷类型和缺陷位置,合理选择补焊工艺.可以更有效地提高补焊质量和补焊效率.     

齿轮渗碳淬火变形原因及控制措施

介绍了渗碳淬火齿轮的变形规律，分析了渗碳淬火齿轮变形的原因，提出了减小和控制渗碳淬火齿轮变形的措施，主要可通过采用优化零件结构、完善机加工与热处理工序配合、优化热处理工艺等方法减小零件内部应力，改善热处理变形．     

提高铝合金铸件质量的一种工艺途径

本文通过现场的生产实例与实测数据,阐明内浇口开设数量及其作用的均衡性对大、中型铝合金铸件的内在质量、形状偏差及尺寸精度产生很大影响,并简单分析其产生机理。大量生产实践表明,增加内浇口数量,提高内浇口作用均衡性,对避免区域性缩松缺陷的产生,减少铸件的变形与尺寸超差产生很好效果,可大大提高铸件成品率。本文还结合典型的生产实例,对提高内浇口作用的均衡性,改善充型液流分配状况,给出具体的工艺措施。     

WQ317产品枪机框热处理变形工艺攻关

对WQ317产品枪机框在热处理中螺旋槽、枪机孔、导轨及导轨槽严重变形与热处理时零件装挂方向、热处理介质、去应力回火等因素之间的密切关系，进行了详细分析和充分试验论证，并通过改进热处理工艺将变形量控制到最小，为解决常规兵器的同类零件质量问题提供了参考。     

枪械产品活塞类零件热处理工艺

阐述了活塞类零件热处理工艺流程和控制要求,分析了在热处理工艺执行过程中存在的难点,通过对零件在底装料式多用炉热处理过程中金相组织的变化和同轴度变形规律开展研究,成功解决了活塞类零件淬火变形问题,实现了工艺流程优化、提高产品质量的目的,并有效降低了制造成本.     

超高强铝合金尾翼架形性一体化控制成形

面向新型装备对轻质构件的迫切需求，以实现新型高强铝合金尾翼架形性一体化控制成形为目标，设计了累积剧塑性变形制备尾翼架（大口径带外纵筋筒形件）工艺，用Deform-3D软件对成形过程进行模拟，分别以变形均匀性和成形精度为优化目标，优化工艺、模具结构参数。结果表明：当变形温度为440℃、挤压速度为1 mm/s时，构件变形均匀性最佳；凸模促流角为10°时，外纵筋填充最好；用循环镦挤和精确反挤压工艺成功制备尾翼架，外筋充填饱满，壁厚差≤1mm；热处理后构件抗拉强度达725 MPa，伸长率为15.3%，实现了尾翼架形性一体化控制。该工艺整体应变为2.52，大塑性变形诱发的晶粒细化和强化相的弥散析出是尾翼架获得强韧性的主要原因。     

新型稀土6063铝材热加工性能研究

采用高温拉伸、高温压缩试验方法,对新型稀土6063铝合金半连续铸造锭坯材进行热变形加工性能研究。通过拉伸变形抗力、伸长率、压缩变形量、冲击速度的测量比较,以及两类试验试样的形貌、形态观察对比,确定新型稀土6063铝合金半连续铸造锭坯材最佳热挤压加工温度区间为450~480℃;实施大变形、高速挤压与在线连续淬火工艺,最佳热挤压温度区间应控制在430~480℃。     

过共晶铝合金汽缸体的挤压铸造

研究了过共晶铝合金挤压铸造性质和形成特点,探索了适合过共晶铝合金汽缸体的熔炼变质工艺、挤压铸造工艺,以及化学成分对金相组织、力学性能的影响。结果表明,用较高的挤压压力,辅助局部增压技术,以及采用合理的模具结构,改善排气系统,汽缸体铸件经机械加工浸渗后,能顺利通过1.38MPa卤素气体检漏试验,并且具有很强的抗磨、抗腐蚀性能,满足了汽车空调压缩机使用要求。适量的Zn元素存在,有利于细化B390合金显微组织,减少汽缸体铸件热裂倾向。合适的有机硅白涂料能有效解决汽缸体铸件表面腐蚀问题。     

超高强度铝合金研究现状及发展趋势

分析了国内外Al-Zn-Mg-Cu系超高强度铝合金的研究现状,介绍了Al-Zn-Mg-Cu系超高强度铝合金的成分设计、制备技术、热处理工艺及其进展。针对Al-Zn-Mg-Cu系超高强度铝合金存在的问题,提出了超高强铝合金今后发展的方向。     

真空增压铸造技术及其应用前景

论述了真空增压铸造的技术原理，并通过试验验证了真空增压铸造提高合金流动性能、改善铸件致密度和针孔度级别的工艺特性和优点，最后结合铝合金软件大型、复杂、薄壁、整体化和高气密性的发展趋势，针对性的分析了真空增压铸造技术推广应用的适应性．并提出了相应的技术对策。     

桥用铝合金的低周疲劳亚结构

在应变幅控制下，研究了桥用铝合金在两种热处理工艺下的循环特性及其微观结构的变化。结果表明：在应变幅为△ε＿ｔ／２＝０．４％～１．０％范围内，热处理工艺Ⅰ合金循环软硬化现象不明显，热处理工艺Ⅱ合金表现为循环硬化特性。ＴＥＭ分析表明，不同热处理工艺下合金循环断裂时均已形成结构清晰形状完整的胞状位错结构，影响胞结构形成的主要因素可能是层错能、应变幅等，与材料的组织状态没有关系。     

T10钢合页精冲下模热处理变形试验

本文以热处理工艺为重点,试验研究了T10钢合页精冲下模热处理变形的一般规律。试验表明,采用球化过程良好的组织作为原始组织,合理调整淬火加热温度和淬火介质,可达到减少和控制其变形量的目的。     

消除铝合金结构件焊接残余应力的工艺研究

研究了消除LC5 2热处理时效强化铝合金焊接残余应力的工艺 ,分析对比了热时效、振动时效 (VSR)和超声波时效三种不同消除铝合金焊接残余应力工艺的优缺点 ,指出合理的振动时效工艺是消除热处理时效强化类铝合金焊接残余应力的一种较理想的方法。利用ZSX - 0 5振动时效设备对铝合金结构件 (管箱体 )进行处理 ,可以明显降低和均匀化焊接残余应力 ,降低率可以达到 4 0 %以上     

冲压焊接铝车毂用合金研究

在对冲压焊接铝合金车毂进行结构强度有限元分析的基础上 ,对Al-Zn -Mg系合金的热处理工艺及焊后性能进行了相关试验。试验结果表明 ,上述合金能满足冲压焊接铝合金车毂的使用要求。     

铝合金铸件的热等静压处理获得成功

<正> 在“全国第二届有色金属应用技术交流会”上获悉,中国船舶工业总公司第七研究院第七二五研究所对铝合金铸件进行热等静压处理取得成功。 热等静压处理是近年来发展起来的一种新工艺,此种工艺的实质是将铸件放在压力     

铝合金铸件的高频高能去芯装置

为了减轻汽车重量,美国汽车工业不断扩大采用砂型和半永久型大量生产诸如歧管、缸盖以及其它铝合金铸件。随着带芯铝合金铸件产量的增加,也带来了特殊的清理问题。首先,由于铝合金浇注温度低(1200～1300°F),故砂芯的易溃性很差;其次,采用设计用于清理黑色金属铸件的砂芯清理设备易损坏较软的铝合金铸件。