压力场下纯异极矿高温酸转化研究

压力场下异极矿中的硅可有效转化为易于过滤沉降的二氧化硅沉淀物,可避免常规酸浸工艺中硅胶带来的矿浆过滤性能差的问题.本研究用纯异极矿结晶形态较好且纯度高,高温酸性环境下纯异极矿的溶解反应非常迅速,在釜内压力为0.8 MPa,液固比为10,温度为120℃,硫酸浓度为0.83 mol/L,矿样平均粒径为55μm,搅拌转速为600 r/min下浸出30 min后,矿物中锌的浸出率达95%以上,同时二氧化硅沉淀的转化率达到90%以上,浸出渣的XRD、XPS以及SEM-EDS检测结果表明,渣中的硅以Si Ox·n H2O(x2)的形式存在.压力场下高温酸转化是处理高硅氧化锌矿的有效手段,能够实现矿物中有价金属的选择性浸出并使硅以沉淀形式截留于浸出渣中.     

废旧干电池湿法回收工艺和汞的无害化处理

介绍了全湿法工艺处理废旧锌锰干电池的技术方案。研究了锌的湿法浸出和汞的无害化处理的可行性。选择氨浸工艺可以较好地解决废旧干电池中锌和二氧化锰的分离问题,而添加剂的加入则解决了锌的浸出速度和汞的脱除问题。该方法可降低废旧干电池的综合回收成本,且具有良好的操作性。     

高硅氧化锌矿浸出工艺的研究

针对高硅氧化锌矿的处理进行了研究,提出了二段循环酸浸的湿法冶金工艺.通过条件优化实验确定一、二段浸出条件分别为:始酸浓度75g/L、温度70℃、液固比6∶1、浸出时间1.5 h;始酸浓度18g/L、温度60℃、液固比3∶1、浸出时间0.5 h.本试验采用一段六轮循环浸出及二段三轮循环浸出,运行稳定,锌的总浸出率达到93.4%.     

微硅粉湿法制备水玻璃的热力学及工艺研究

研究了微硅粉湿法制备水玻璃的热力学及溶出工艺,考察了反应时间、反应温度、硅碱配比、液固比对SiO_2浸出率和水玻璃模数的影响。结果表明,利用微硅粉湿法制备水玻璃是可行的。其最佳工艺条件为:反应温度180℃、原料硅碱配比为2.5、液固比10 mL/g、反应时间40 min,在此工艺条件下,SiO_2浸出率为77.1%,水玻璃模数为2.3。     

废弃焦粉提纯新工艺研究

针对高灰分焦粉大量废弃堆存的状况,采用不同浸出剂对高灰分焦粉进行脱灰实验,确定了碱-酸联合浸出的脱灰工艺,研究了碱-酸联合浸出脱灰过程温度与脱灰率的关系.使用光谱分析、XRF和化学分析方法,分析了原料焦粉、碱浸焦粉、碱浸后酸浸焦粉灰分中主要杂质元素铁、铝、钙、硅的存在形态和含量,探讨了提纯过程的反应机理.焦粉经碱-酸联合浸出后,灰分由28.6％降至3.85％,脱灰率达到86.5％.     

复杂铜铅混合精矿氧压浸出综合回收工艺

呷村铜铅混合精矿中铜、铅矿物主要为黝铜矿和方铅矿,还含有较高的锌、银、砷和锑.本试验针对该矿采用一段氧压浸出综合回收工艺进行处理,通过条件优化实验确定了氧压浸出的操作条件.扩大验证实验表明Cu、Zn的浸出率分别高达98.89%、94.92%,Pb、Ag转化为矾类和硫化物形式留在浸出渣中,铜锌与铅银分离彻底.浸出液中的铜、锌分别通过萃取、电积进行回收.浸出渣中的铅、银通过碳酸盐转化-硅氟酸浸铅-硫脲浸银进行回收.铜萃取率,铅、银浸出率分别为96%、94%和93%.     

酸浸法处理湿法炼锌高钴锌渣回收锌和钴

提出了一种适合锌湿法冶金高钴锌渣浸出的工艺流程:酸料比为0.3,液固比为4,浸出温度70~80℃,浸出时间1~2 h,终点pH为4。通过此工艺可以从高品位的高钴锌渣中提取钴和锌,钴、锌的最大浸出率分别可达97.7%和89.7%,能实现较好的综合经济效益,有利于环境保护。     

液锌对金属的腐蚀及其对策

根据液锌对铁的腐蚀机理,研究了钢铁中硅、碳含量对其抗液锌腐蚀能力的影响．发现硅、碳是促进钢铁熔蚀的元素,即随着钢中硅、碳含量的升高,其耐液锌腐蚀能力下降．并通过大量实验得出：渗硼层具有良好的耐液锌腐蚀性能,可作为液锌与铁表面接触的良好隔离层．为减少和防止液锌对铁的融蚀,作为热镀锌的工艺装备应选择低硅、低碳钢,较低的锌液温度,或对热镀锌的工艺装备进行渗硼处理．     

湿法炼锌净化钴渣新处理工艺

提出了氨－硫酸铵体系处理湿法炼锌净化钴渣的新工艺。该工艺首先用铵－氨水溶液浸出烘烤后的钴渣，再用锌粉对浸出液净化除杂并进行锌与镉、钴、铜及铜与钴的分离，在最佳技术条件下，金属浸出率（质量分数）分别为：Zn91.18%，Cu96.98%，Cd99.385,Co89.35%；净化所得的富钴渣含Co3.79%，富集比达8.4，从这种钴渣中可直接提取钴或钴盐；而净化液可直接制取活性锌粉，氨－硫酸铵法具有原料适应性强，设备防腐要求低，能常温操作，能耗低，除杂容易等优点，是处理湿法炼锌废渣、综合利用有价元素的较好方法。     

铬渣中铬的赋存形态表征和酸浸出特性

为研究铬渣在湿法解毒技术无害化处理过程中重金属污染物铬的浸出特性,对铬渣进行了酸中和能力实验,分析了不同p H条件下铬渣中总铬和6价铬及其他主要金属元素的溶出特性,并采用X射线荧光仪、X射线衍射仪、扫描电子显微镜以及热重分析对铬渣中的元素组成和矿物物相组成进行表征.得出硫酸硝酸法和TCLP法毒性浸出实验中浸出液中Cr主要以Cr6+形式存在.铬渣的强碱性且在碱性范围内有较大的缓冲能力以及复杂的物相组成是制约湿法还原铬渣处理效果的两个主要因素,因此,优选工艺p H条件来提高铬渣中铬的溶出率是提高湿法还原处理效率的关键,浸出p H在8.0左右时,能够获得较高的6价铬浸出率且处理成本相对较低.     

难处理高结合率氧化铜矿选冶联合工艺研究

采用选冶联合工艺对含铜1.53％、氧化率47.06％、结合率21.57％的高结合率氧化铜矿进行回收.原矿的砂光片分析结果表明,矿石中大部分铜矿物嵌布粒度极细,多呈星点状和不均匀浸染状分布,与硅、钙、镁、铝等脉石共生严重,导致浮游性较差.针对该矿石的特点,研究了工艺参数及流程结构对指标的影响,确定了“三次粗选—粗精矿再磨—三次精选”的硫化浮选工艺流程,获得了含铜品位为23.43％、回收率为53.72％的铜精矿.对尾矿的形貌及矿物组成表征发现：铜矿物呈细粒浸染状或被硅酸盐矿物包裹,导致这部分铜损失在尾矿中.在最佳的酸浸工艺条件下,对浮选尾矿进行酸浸试验,获得了相对原矿的浸出率为33.21％的试验指标;铜综合回收率为86.93％.     

微波高效强化湿法冶金过程处理难溶物料的研究进展

针对现有湿法冶金强化技术应用于难处理矿物存在着提高浸出率的同时带来了巨大的经济和时间成本的问题,提出了微波强化湿法冶金过程技术.采用这种新技术,不仅提升了这些难溶物料的有价金属提取效率,而且节能环保.本文简要阐述现有湿法冶金强化技术和微波能应用于难溶矿物处理方面的研究现状,以及展望微波在难溶矿物处理中的应用前景.以铁钒渣、一水硬铝石矿和α-型氧化铝载体铂废催化剂三种典型的难溶物料为研究对象,重点介绍在微波强化湿法冶金过程处理难溶物料的研究结果.此外,提出了该方法的强化机理和总结了微波强化湿法冶金方法所具有的优势.     

盐酸对冶金污泥中铜锌镉铅的浸出工艺优化

为了能够充分回收利用冶金污泥中的有价金属,采用盐酸作为浸取剂浸出污泥中的重金属,并进行浸出工艺的优化.首先对污泥性质进行分析,分别采用烘干法测定冶金污泥的含水率,用X射线荧光光谱仪测定试样中金属成分及质量分数,用X射线衍射仪对试样中各元素的物相特征进行定性和定量分析.结果显示:污泥含水率为75.88%;干污泥含铜和锌的质量分数分别是1.51%和1.71%;污泥矿物相中铜主要以单质形式存在,锌主要以闪锌矿形式存在.然后采用盐酸作浸取剂,在单因素条件下进行浸出反应.研究了冶金污泥中铜、锌、镉、铅等重金属的浸出规律,并考察了浸出温度、浸出时间、盐酸浓度、液固比、粒径等因素对浸出率的影响.盐酸浸出污泥中重金属最佳工艺参数:浸出温度为25℃,浸出时间为10 min,盐酸浓度为1mol/L,液固比为25∶1(mL/g),干污泥粒度小于150μm.在此条件下,铜、锌、镉、铅的浸出率可分别达到84.4%、88.1%、98.8%、85.4%.盐酸浸出最佳工艺条件的确定,对工业应用有一定实用价值.     

碱浸提取碲的工艺研究

运用正交法,对碱浸提取碲的工艺进行了优化.考察了浸出温度、NaOH浓度、液固比、浸出时间对Te浸出率的影响.同时对最佳浸出工艺下主要杂质元素Si、Se、Cu的浸出进行了研究.结果表明:浸出温度、NaOH浓度、液固比、浸出时间对Te的浸出率无显著影响.碱浸提取碲的最佳浸出工艺为:浸出温度95℃,NaOH浓度3moL/L,液固比6∶1,浸出时间3h.此工艺条件下浸出液中Si、Se含量较高,进行后续碲的提取工艺前需除杂.     

模拟高盐、高碱中低放废液水泥固化体的浸出性能

针对高盐、高碱中低水平放射性废液的特性,研究了掺合料的种类、掺量对水泥固化体Sr^2＋,Cs^＋的浸出性能的影响。结果表明,矿渣和粉煤灰同时掺入,对降低Sr^2＋的浸出率较为明显;沸石、凹凸棒石的掺入,对降低Cs^＋的浸出率显著。当硅酸盐水泥：矿渣：粉煤灰：沸石：凹凸棒石=4：2：2：1：1时,42dCs^＋的累积浸出率仅为未含掺合料时的15．2％。浸出液的电导率表明,矿渣、粉煤灰、沸石、凹凸棒石的掺入对废液中的可溶性盐固化有利。用掺有矿渣、粉煤灰、沸石、凹凸棒石的硅酸盐水泥固化模拟高盐、高碱中低水平放射性废液时,固化体中Sr^2＋,Cs^＋的浸出率可以满足GB14569．1—2011的要求。     

氧化预处理联合微波焙烧技术回收锌冶炼酸泥中的硒汞工艺

针对锌冶炼过程产生的含汞酸泥现有湿法工艺中汞硒浸出率低,常规焙烧工艺能耗高和造渣量大的现状,提出一种酸泥氧化预处理回收硒-微波焙烧回收汞的新工艺,以实现酸泥中汞硒的高效分离回收.对高锰酸钾氧化浸出硒汞的原理和工艺条件进行了研究,向浸硒液中加入氢氧化钠能得到氧化汞沉淀,将其与含汞浸出渣混合干燥后,进行微波焙烧处理回收汞单质.向含硒滤液中通入二氧化硫还原得到硒单质,最终实现了硒和汞高效分离回收的目的 .结果 表明:当浸出温度为80℃,浸出时间为5h,液固比为10∶1,转速为550 r/min,高锰酸钾加入量为理论值的1.2倍(以硒化汞和硫化汞含量计),溶液中的硫酸浓度为100 g/L时,硒的浸出率达到96％.当微波焙烧温度为500℃,焙烧时间为30 min时,汞回收率达到了98.5％.本工艺的硒浸出率和汞回收率高、能耗低,是一种具有应用前景和绿色高效的酸泥处理技术.     

砷碱渣综合利用工艺及机理研究（英文）

砷碱渣是锑冶炼行业产生的固体废渣,对环境和人体健康构成严重威胁。目前,常见的砷碱渣湿法处理工艺不仅有价元素回收率低、砷碱分离不完全,还会产生砷碱混合盐,无法实现砷碱渣完全无害化处理。为解决这些问题,本文采用氧化水浸处理砷碱渣,实现了砷和锑的分离,砷、锑的浸出率分别为91.79%和0.62%,浸出渣可返回锑冶炼系统回收锑。通过碳热还原直接从砷碱混合盐(砷碱液蒸发结晶产物)中分离砷和碱,98.3%的砷可被脱除并制备成具有商业价值的无毒高纯金属砷,纯度达到99.9%;碱可从还原后渣中实现回收,良好地实现了砷碱混合盐的无害化和资源化处理。通过热力学、物相和砷价态分析研究了砷还原路径及挥发机理。     

某氧化铅锌矿选矿试验研究

某铅锌矿矿石含有铅、锌有价组分和可综合利用的组分银。矿石矿物组成较为复杂,氧化率高,为氧化铅锌矿石。试验表明,采用优先浮选分选硫化铅、硫化锌、氧化铅矿物可获得较好的分选指标,但浮选法分选氧化锌矿物指标较差。通过分选工艺的研究,采用原矿粗磨(细度-200目占60%～70%),优先浮选—重选—磁选联合流程,可以获得较好的选矿指标。     

硬岩型与卤水型锂矿开发技术回顾

硬岩型含锂矿物和富锂卤水是制备碳酸锂、金属锂及各种锂化合物的主要来源。从提取工艺和化学过程两方面概述了从含锂矿物和卤水中提取、分离和回收锂的工艺,并总结了这些工艺的优缺点、存在问题和前景。热消解-浸出-沉淀是从链状硅酸盐矿物( 锂辉石) 和层状硅酸盐矿物( 锂云母) 提取锂的3 个步骤,每个步骤中涉及的工艺和方法都有改进提升的空间。对于卤水,可以根据卤水的类型应用不同的提取方法,如碳酸盐型一般使用沉淀法,低Mg /Li 硫酸型使用沉淀法,高Mg /Li 硫酸型使用煅烧法,氯化物型主要使用吸附法。电渗析法解决了高Mg /Li 盐湖卤水中镁和其他杂质分离的难题,是现阶段国内最成熟的提取工艺之一。开发工艺简单、能耗低、锂回收率高和绿色环保的提锂技术是今后的研究重点和方向。     

岩浆岩岩石化学Kelsey标准矿物值计算法及其软件

用世界著名的 CIPW 经典方法进行批量岩石化学数据处理;当计算高碱、低硅和低硅高碱三类岩样时;发生严重困难。用经 Kelsey 修改了的 CIPW 方法处理;可迎刃而解,我们对该方法作了必要的更正和补充。使之更趋完善。为提高计算精度,重新计算了主要氧化物及标准矿物的分子量。源程序用汉字支持的Basica 语言写成,输出结果一目了然,用户十分方便。