门锁扣加强板工艺分析及模具设计

分析了四侧壁料厚相互重叠的门锁扣加强板的成形工艺 ,提出了差动成形原理及顺序弯曲成形方法。介绍了成形模具的设计技巧、成形模结构特点及设计关键要求。     

用铝合金板坯超塑成形空心制件的工艺

介绍了美国“超塑成形”公司研制的铝合金板材的牌号，化学成分和超塑成形规范；介绍了超塑成形空心制件的方法，反成形，正成形，借助隔板成形，蒙上板坯及成形及反压力成形，阐述了超塑成形的应用部门及发展前景。     

超越离合器滑座冷挤压成形工艺数值模拟研究

在分析超越离合器滑座结构特点及传统加工工艺缺陷的基础上,提出了一种新型的冷挤压成形工艺。基于数值模拟方法,应用DEFORM-3D软件模拟了零件成形过程中的坯料变形、金属流动、等效应力场及成形载荷情况。结果表明,新型成形工艺的坯料形变、金属流动及成形载荷情况均较合理。根据模拟条件进行了挤压成形试验,获得了质量合格的制件,进一步验证了成形工艺的可行性。     

钛及钛合金板材拉深成形的影响因素与技术进步

钛及钛合金相对铝、钢等金属材料塑性差、极限变形量小、成形时回弹大,拉深成形相对困难。介绍了钛及钛合金拉深成形的影响因素及其对成形的影响,综述了钛及钛合金拉深成形在各向异性控制、压边力控制、计算机模拟以及加热方法等方面的技术进步,指出了未来研究人员应充分利用计算机模拟技术,对影响钛及钛合金冲压成形的各种因素及其之间的相互关联建立详尽的数据库,以便该成形工艺在钛及钛合金零部件的成形得到更广泛的应用。     

TC4钛合金锥形件叠层超塑成形工艺研究

为了提高锥形件超塑成形效率,提出了叠层超塑成形工艺及高温进出炉成形方案,并采用正反向超塑成形方法以提高壁厚分布均匀性。通过对超塑成形过程自由胀形阶段与贴模成形阶段进行的力学解析,得到了最佳等效应变速率条件下的气压加载曲线。以此为基础,对单层正向成形、单层正反向成形及双层正反向成形进行了920℃超塑成形实验研究。结果表明,正反向成形可显著改善锥形件壁厚均匀性。在双层正反向成形条件下,锥形件最大截面圆度为0.05 mm,最小壁厚为1.01 mm,型面尺寸及壁厚分布均满足使用要求,下层零件的壁厚均匀性较差。叠层超塑成形工艺及900℃装出炉方案可行有效,可使锥形件超塑成形效率提高1倍以上。     

浅谈燃机燃烧室过渡段成形特点

从燃烧室过渡段零件结构特点出发,阐述了拉深压延成形、压延弯曲成形及弯曲成形3种过渡段成形方法;通过分析零件各部位成形特点可知,零件成形模具需带有压边圈结构,并且在压边圈上要合理排布拉深筋以调整零件进料阻力,提高零件成形质量。同时,通过分析成形撕裂、减薄、起皱及拉深滑移等缺陷的产生原因,从材料选择、冲压方向设计、毛坯尺寸和形状设计、模具压边圈结构设计及成形操作等方面讨论了过渡段成形质量控制措施。     

板材充液成形技术

本文介绍了充液成形工艺及装备,结合塑性成形机理,对板材典型难成形的铝合金深锥形件进行研究,采用有限元分析技术及实验验证相结合,验证了充液成形柔性制造技术提高成形极限的优势,减少了深锥形件的成形次数和退火次数以及配套模具数量和成本。     

体积成形预成形设计及优化方法的研究与应用

文章立足于体积成形预成形设计及优化领域的新发展,侧重介绍了在叶片锻造预成形设计及优化方面的应用。对包括工程实际、物理模拟、数值模拟以及类等势场模拟在内的体积成形预成形的各种设计方法进行了全面阐述;归纳总结了目前研究较为热门的基于数值模拟,并结合一定寻优方法的体积成形预成形优化设计的各种主流及创新方法,而且对这些方法的基本原理、优缺点以及应用前景等做了详细介绍;对未来预成形设计及优化技术的总体发展趋势进行了展望。     

三维激光弯曲成形研究的新进展及发展趋势

综述了三维激光弯曲成形的最新研究动态及发展趋势，论述了三维激光弯曲成形过程中激光扫描策略对成形的影响，分析了扫描路径的变化对典形零件的成形规律，同时分析了管状零件激光弯曲的影响因素及成形规律。最后综述了激光弯曲成形应用于工业的关键因素及发展前景。     

我国精锻技术的现状及发展趋势

简要阐述了精锻成形技术的特点、我国近20年来精锻成形技术的进步以及我国精锻成形技术与国外先进水平的差距;综述了美国、日本、德国和我国以轻量化、复杂形状、高精度、净形率、环保和大幅度提高模具使用寿命为目标的精锻成形技术的发展方向、目标及规划;着重论述了复杂回转体零件流动控制精锻成形、复杂组合件整体精锻成形、基于逆向模拟的数字化精锻成形技术内涵及技术路线,以及复杂枝叉类零件小飞边精锻成形和轻金属零件精锻成形工艺、模具及关键技术的研究及应用;最后,较为简要地阐述了智能化精锻成形技术内涵、关键技术、应用实例及所产生的效果。     

内螺纹冷挤压成形过程数值模拟

基于DEFORM-3D建立内螺纹冷挤压有限元模型,对其成形过程进行数值模拟。得到内螺纹冷挤压螺纹牙型,真实再现了内螺纹冷挤压三维成形过程;分析了内螺纹冷挤压成形过程中的等效应力应变及金属流动速度场的分布规律,说明了内螺纹冷挤压的成形机理;通过数值模拟得到了成形过程的挤压温度和挤压扭矩曲线,并进行了试验验证。     

GCr15钢花键轴套冷挤成形

对GCr15钢花键轴套零件的冷挤压工艺进行了分析 ,制定了先正挤花键后镦挤球头体的挤压方案 ,并介绍了该零件的冷挤压模结构及其特点     

小模数非标齿轮连续冷挤压成形工艺研究

针对小模数非标齿轮传统制造工艺存在的不足,对其连续冷挤压的成形工艺进行了研究。介绍了小模数非标齿轮连续冷挤压成形工艺的可行性、毛坯确定、挤压工艺路线、模具设计与制造等内容。实践证明:小模数非标齿轮采用冷挤压成形工艺,产品质量好,生产效率高,材料利用率高,为连续冷挤压成形技术在齿轮类产品中的应用提供更加可靠的依据。     

大型无缝铝管材固定针挤压工艺研究

介绍了几种无缝铝管材挤压工艺,采用理论分析、数值模拟与实验研究相结合的方法,对大型无缝铝管材固定针挤压工艺进行了研究。分析了固定针挤压时穿孔针的受力情况,建立了穿孔针受力的力学计算公式,得出了穿孔油缸系统压力变化公式。采用有限元数值模拟的方法,对无缝铝管材固定针挤压工艺进行了数值模拟,揭示了无缝铝管材挤压过程中穿孔针上拉力与行程曲线的变化规律,据此,提出了实现无缝铝管材固定针挤压工艺的技术路线。研究结果在55 MN油压双动短行程铝挤压机上进行了实验验证。     

支撑轴精密成形工艺及模具设计

通过对45号钢支撑轴的工艺性分析,提出热挤压成形方案,基于Deform-3D软件对热挤压成形过程进行有限元仿真,分析行程载荷曲线、金属流动和温度场,并对工艺进行优化、预测模具设计中可能出现的问题。在此基础上,设计了一套支撑轴热挤压成形模具,有效缩短了模具设计周期,为该类零件的成形工艺及模具设计提供了一定的参考。     

工艺参数对铝型材挤压变形规律的影响

通过引进一个反映金属流速不均衡性的参数———流速均方差 ,有效地控制型材挤压成形时金属流动的不均匀性。采用有限变形弹塑性有限元方法 ,对不同挤压参数 (挤压比、摩擦因子 )下铝型材挤压过程进行了数值模拟研究 ,获得了挤压压力、流速均方差和型材件内部应力应变场随挤压参数变化的规律 ,为铝型材挤压工艺参数优化提供了理论参考。     

Process optimization diagram based on FEM simulation for extrusion of AZ31 profile

The ram speed and the billet temperature are the primary process variables that determine the quality of the extruded magnesium profile and the productivity of the extrusion operation.The optimization of the extrusion process concerns the interplay between these two variables in relation to the extrudate temperature and the peak extrusion pressure.The 3D computer simulations were performed to determine the effects of the ram speed and the billet temperature on the extrudate temperature and the peak extru...     

机匣体毛坯等温挤压工艺的研究

主要研究了机匣体毛坯等温挤压工艺的设计方法。在分析机匣体产品特征的基础上,以Deform-3D数值模拟软件为基础,分析了机匣体等温挤压过程的变形规律。以数值模拟结果为参考对象,详细地阐述了机匣体的工艺制定方法与工艺流程设计,为其他采用难成形材料的同类型零件等温挤压工艺设计提供参考。     

液压挺杆等温挤压成形及数值模拟

分析了液压挺杆等温挤压成形工艺特点,并结合刚塑性有限元软件进行了相应的数值模拟分析,指出了成形过程中的难点以及产生缺陷的机理。在分析2种不同方案成形过程中的应力、应变、载荷以及摩擦等因素的基础上提出了合理的工艺加工流程方案,并给出了等温挤压成形模具的结构。     

Mathematical model of determination of die bearing length in design of aluminum profile extrusion die

Based on the finite element simulation of profile extrusion process, the effect of local extrusion ratio, die bearing area and the distance between extrusion cylindrical center and local die orfice center on mental flow velocity was investigated. The laws of deformed metal flow on profile extrusion process were obtained. The smaller the local extrusion ratio, the faster the metal flow velocity； the smaller the area of die bearing, the faster the metal flow velocity； the smaller the distance of position of local die orifice(the closer the distance of position of local die orifice from extrusion cylindrical axis), the faster the metal flow velocity. The effect of main parameters of die structure on metal flow velocity was integrated and the mathematical model of determination of die bearing length in design of aluminum profile extrusion die was proposed. The calculated results with proposed model were well compared withthe experimental results. The proposed model can be applied to determine die bearing length in design of aluminum profile extrusion die.